Search Results

AGS-TECH, Inc. is globally recognized for its wide range of engineering integration, mechanical & optical & electronic & software integration capabilities. Inženýrská integrace - Mechanical & Optical &_cc781905-5cde_319356 Software Nevyrábíme pouze jednotlivé komponenty. Zajišťujeme také INŽENÝRSKOU INTEGRACI - mechanickou & optickou & elektronickou & softwarovou integraci, montáž a testování. Jinými slovy, dokážeme vyrobit vaše komponenty a díly a můžeme je podskládat nebo sestavit do kompletních produktů. Kromě toho můžeme integrovat hardware se softwarem a firmwarem, provádět testování a kvalifikaci vašich produktů, můžeme vám je označit, zabalit a odeslat jako připravené k prodeji vašim zákazníkům. Mezi typy služeb inženýrské integrace, které nabízíme našim zákazníkům po mnoho let, patří: - Inženýrská integrace a montáž mechanických součástí z kovů, slitin, plastů a elastomerů (pryž). Příklady produktů, které jsme vyrobili jsou řemenice, ložiskové a ozubené sestavy, přípravky a přípravky námi vyráběné pro konkrétní aplikace. - Inženýrská integrace a montáž elektrických a elektronických součástek, jako jsou desky s plošnými spoji, sestavy vodičů a kabelů, chladiče, kryty a obaly produktů. Typické příklady are power zdroje, které vyrábíme pro naše zákazníky. - Inženýrská integrace a montáž optických komponent s mechanickými, elektrickými a elektronickými komponenty. Typickými příklady jsou optická snímací zařízení, optické testování devices. - Inženýrská integrace optického, elektronického a mechanického hardwaru se softwarem. Příkladem této skupiny jsou různé roboty a automatizační systémy, které jsme pro naše klienty vyrobili. Můžeme napsat kód a naprogramovat vaše vestavěné systémy, roboty a automatizační zařízení, nebo pokud již napsaný kód máte, můžeme jej integrovat s vaším novým systémem, odladit, upravit a dále vylepšit váš kód. U některých projektů jsme úspěšně integrovali off-shelf software nebo volně dostupný kód do systémů našich zákazníků. Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ Pokud vás zajímají především naše inženýrské a výzkumné a vývojové schopnosti místo výrobních možností, pak vás zveme k návštěvě naší webové stránky pro strojírenství http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Quality Management at AGS-TECH Inc. All our manufacturing operations are conducted under strict QMS guidelines, Total Quality Management TQM guidelines, SPC... Quality Management ve společnosti AGS-TECH Inc Všechny závody vyrábějící díly a produkty pro AGS-TECH Inc jsou certifikovány podle jednoho nebo několika následujících standardů SYSTÉMU ŘÍZENÍ KVALITY (QMS): - ISO 9001 - TS 16949 - QS 9000 - AS 9100 - ISO 13485 - ISO 14000 Kromě výše uvedených systémů řízení kvality zajišťujeme našim zákazníkům produkty a služby nejvyšší kvality výrobou podle uznávaných mezinárodních norem a certifikací, jako jsou: - Certifikační značky UL, CE, EMC, FCC a CSA, seznam FDA, DIN / MIL / ASME / NEMA / SAE / JIS / BSI / EIA / IEC / ASTM / IEEE standardy, IP, Telcordia, ANSI, NIST Konkrétní normy, které se vztahují na určitý produkt, závisí na povaze produktu, oblasti jeho použití, použití a požadavku zákazníka. Kvalitu vnímáme jako oblast, která potřebuje neustálé zlepšování, a proto se nikdy neomezujeme pouze těmito standardy. Neustále se snažíme zvyšovat naši úroveň kvality ve všech závodech a ve všech oblastech, odděleních a produktových řadách se zaměřením na: - Six Sigma - Total Quality Management (TQM) - Statistická kontrola procesu (SPC) - Inženýrství životního cyklu / Udržitelná výroba - Robustnost v konstrukci, výrobních procesech a strojních zařízeních - Agilní výroba - Výroba s přidanou hodnotou - Počítačově integrovaná výroba - Souběžné inženýrství - Štíhlá výroba - Flexibilní výroba Pro ty, kteří mají zájem rozšířit své znalosti o kvalitě, si je krátce proberme. STANDARD ISO 9001: Model pro zajištění kvality při návrhu/vývoji, výrobě, instalaci a servisu. Norma kvality ISO 9001 se používá po celém světě a je jednou z nejběžnějších. Pro počáteční certifikaci i pro včasné obnovy naše závody navštěvují a kontrolují akreditované nezávislé týmy třetích stran, aby potvrdily, že 20 klíčových prvků standardu řízení kvality je zavedeno a správně funguje. Norma kvality ISO 9001 není certifikací produktu, ale certifikací procesu kvality. Naše závody jsou pravidelně kontrolovány, aby byla zachována akreditace tohoto standardu kvality. Registrace symbolizuje náš závazek dodržovat konzistentní postupy, jak je specifikováno naším systémem jakosti (kvalita při návrhu, vývoji, výrobě, instalaci a servisu), včetně řádné dokumentace těchto postupů. Naše závody jsou také zajištěny takovými postupy dobré kvality tím, že požadují, aby byli registrováni i naši dodavatelé. STANDARD ISO/TS 16949: Jedná se o technickou specifikaci ISO zaměřenou na vývoj systému managementu kvality, který zajišťuje neustálé zlepšování s důrazem na prevenci defektů a omezení odchylek a plýtvání v dodavatelském řetězci. Je založen na standardu kvality ISO 9001. Norma kvality TS16949 se vztahuje na návrh/vývoj, výrobu a případně instalaci a servis produktů souvisejících s automobilovým průmyslem. Požadavky mají být aplikovány v celém dodavatelském řetězci. Mnoho závodů AGS-TECH Inc. udržuje tento standard kvality namísto ISO 9001 nebo jako doplněk k němu. STANDARD QS 9000: Tento standard kvality, vyvinutý automobilovými giganty, má kromě standardu kvality ISO 9000 ještě další výhody. Všechny doložky normy kvality ISO 9000 slouží jako základ normy kvality QS 9000. Závody AGS-TECH Inc. sloužící zejména automobilovému průmyslu jsou certifikovány podle standardu kvality QS 9000. STANDARD AS 9100: Toto je široce přijímaný a standardizovaný systém řízení kvality pro letecký průmysl. AS9100 nahrazuje dřívější AS9000 a plně zahrnuje celou aktuální verzi ISO 9000, přičemž přidává požadavky týkající se kvality a bezpečnosti. Letecký průmysl je vysoce rizikovým odvětvím a je zapotřebí regulační kontrola, aby byla zajištěna bezpečnost a kvalita služeb nabízených v tomto odvětví na světové úrovni. Závody vyrábějící naše letecké komponenty jsou certifikovány podle normy kvality AS 9100. STANDARD ISO 13485:2003: Tato norma specifikuje požadavky na systém managementu kvality, kde organizace potřebuje prokázat svou schopnost poskytovat zdravotnické prostředky a související služby, které konzistentně splňují požadavky zákazníků a regulačních předpisů platné pro zdravotnické prostředky a související služby. Hlavním cílem normy kvality ISO 13485:2003 je usnadnit harmonizované regulační požadavky na zdravotnické prostředky pro systémy managementu kvality. Proto zahrnuje některé konkrétní požadavky na zdravotnické prostředky a vylučuje některé požadavky systému jakosti ISO 9001, které nejsou vhodné jako regulační požadavky. Pokud regulační požadavky povolují vyloučení kontrol návrhu a vývoje, lze to použít jako odůvodnění pro jejich vyloučení ze systému managementu kvality. Lékařské produkty AGS-TECH Inc, jako jsou endoskopy, fibroskopy, implantáty, jsou vyráběny v závodech, které jsou certifikovány podle tohoto standardu systému managementu kvality. STANDARD ISO 14000: Tato skupina norem se vztahuje k mezinárodním systémům environmentálního managementu. Týká se způsobu, jakým činnosti organizace ovlivňují životní prostředí po celou dobu životnosti jejích produktů. Tyto činnosti mohou sahat od výroby až po likvidaci produktu po jeho životnosti a zahrnují vlivy na životní prostředí včetně znečištění, tvorby a likvidace odpadu, hluku, vyčerpávání přírodních zdrojů a energie. Norma ISO 14000 souvisí spíše s životním prostředím než s kvalitou, ale přesto je to norma, na kterou je certifikováno mnoho globálních výrobních závodů AGS-TECH Inc. Nepřímo však tento standard rozhodně může zvýšit kvalitu zařízení. JAKÉ JSOU ZNAČKY CERTIFIKACE UL, CE, EMC, FCC a CSA? KDO JE POTŘEBUJE? ZNAČKA UL: Pokud produkt nese značku UL, Underwriters Laboratories zjistily, že vzorky tohoto produktu splňují bezpečnostní požadavky UL. Tyto požadavky jsou primárně založeny na vlastních publikovaných normách UL pro bezpečnost. Tento typ značky je k vidění na většině spotřebičů a počítačového vybavení, pecích a ohřívačích, pojistkách, elektrických panelech, detektorech kouře a oxidu uhelnatého, hasicích přístrojích, plovoucích zařízeních, jako jsou záchranné vesty, a mnoha dalších produktech po celém světě a zejména v USA. Produkty AGS-TECH Inc. relevantní pro americký trh jsou označeny značkou UL. Kromě výroby jejich produktů můžeme jako službu vést naše zákazníky celým procesem kvalifikace a značení UL. Testování produktů lze ověřit prostřednictvím online adresářů UL na adrese http://www.ul.com OZNAČENÍ CE: Evropská komise umožňuje výrobcům volně oběh průmyslových výrobků s označením CE na vnitřním trhu EU. Produkty AGS-TECH Inc. relevantní pro trh EU jsou opatřeny značkou CE. Kromě výroby jejich produktů můžeme jako službu vést naše zákazníky celým procesem kvalifikace a označování CE. Značka CE potvrzuje, že produkty splňují požadavky EU na zdraví, bezpečnost a ochranu životního prostředí, které zajišťují bezpečnost spotřebitelů a na pracovišti. Všichni výrobci v EU i mimo EU musí opatřit výrobky, na které se vztahují směrnice „Nového přístupu“, značkou CE, aby mohli své výrobky prodávat na území EU. Když produkt obdrží značku CE, může být uveden na trh v celé EU, aniž by procházel dalšími úpravami produktu. Většinu produktů, na které se vztahují směrnice nového přístupu, může mít vlastní certifikaci výrobce a nevyžaduje zásah nezávislé testovací/certifikační společnosti autorizované EU. Pro vlastní certifikaci musí výrobce posoudit shodu výrobků s platnými směrnicemi a normami. Zatímco použití harmonizovaných norem EU je teoreticky dobrovolné, v praxi je použití evropských norem nejlepším způsobem, jak splnit požadavky směrnic o označení CE, protože normy nabízejí specifické pokyny a testy pro splnění bezpečnostních požadavků, zatímco směrnice, obecné povahy, ne. Výrobce může opatřit svůj výrobek označením CE poté, co vypracuje prohlášení o shodě, certifikát, který prokazuje, že výrobek odpovídá platným požadavkům. Prohlášení musí obsahovat jméno a adresu výrobce, výrobek, směrnice označení CE, které se na výrobek vztahují, např. strojní směrnice 93/37/ES nebo směrnice o nízkém napětí 73/23/EHS, použité evropské normy, např. EN 50081-2:1993 pro směrnici EMC nebo EN 60950:1991 pro požadavek nízkého napětí pro informační technologie. Prohlášení musí obsahovat podpis úředníka společnosti pro účely převzetí odpovědnosti společnosti za bezpečnost svého výrobku na evropském trhu. Tato evropská normalizační organizace vytvořila směrnici o elektromagnetické kompatibilitě. Směrnice podle CE v zásadě uvádí, že výrobky nesmí vyzařovat nežádoucí elektromagnetické znečištění (rušení). Protože v životním prostředí existuje určité množství elektromagnetického znečištění, směrnice také uvádí, že výrobky musí být imunní vůči přiměřené míře rušení. Směrnice sama o sobě neposkytuje žádné pokyny ohledně požadované úrovně emisí nebo odolnosti, která je ponechána na normách, které se používají k prokázání souladu se směrnicí. Směrnice EMC (89/336/EEC) Elektromagnetická kompatibilita Stejně jako všechny ostatní směrnice se jedná o směrnici nového přístupu, což znamená, že jsou vyžadovány pouze hlavní požadavky (základní požadavky). Směrnice EMC uvádí dva způsoby, jak prokázat shodu s hlavními požadavky: •Prohlášení výrobce (trasa podle čl. 10.1) •Typové testování pomocí TCF (trasa podle čl. 10.2) Směrnice LVD (73/26/EEC) Bezpečnost Stejně jako všechny směrnice týkající se CE se jedná o směrnici nového přístupu, což znamená, že jsou vyžadovány pouze hlavní požadavky (základní požadavky). Směrnice LVD popisuje, jak prokázat shodu s hlavními požadavky. ZNAČKA FCC: Federal Communications Commission (FCC) je nezávislá vládní agentura Spojených států. FCC byla založena zákonem o komunikacích z roku 1934 a je pověřena regulací mezistátních a mezinárodních komunikací prostřednictvím rádia, televize, drátu, satelitu a kabelu. Jurisdikce FCC pokrývá 50 států, District of Columbia a majetek USA. Všechna zařízení, která pracují s taktovací frekvencí 9 kHz, musí být testována podle příslušného kodexu FCC. Produkty AGS-TECH Inc. relevantní pro americký trh jsou označeny značkou FCC. Kromě výroby jejich elektronických produktů můžeme jako službu vést naše zákazníky celým procesem kvalifikace a značení FCC. ZNAČKA CSA: Canadian Standards Association (CSA) je nezisková asociace sloužící obchodu, průmyslu, vládě a spotřebitelům v Kanadě a na globálním trhu. Kromě mnoha dalších aktivit ČSA vyvíjí standardy, které zvyšují bezpečnost veřejnosti. Jako celostátně uznávaná zkušební laboratoř zná CSA požadavky USA. Podle předpisů OSHA se značka CSA-US kvalifikuje jako alternativa ke značce UL. CO JE LISTING FDA? KTERÉ PRODUKTY POTŘEBUJÍ OZNAM FDA? Zdravotnický prostředek je uveden na seznamu FDA, pokud firma, která tento zdravotnický prostředek vyrábí nebo distribuuje, úspěšně dokončila online registraci zařízení prostřednictvím jednotného systému registrace a seznamu FDA. Zdravotnické prostředky, které nevyžadují kontrolu FDA před uvedením prostředků na trh, jsou považovány za „výjimku podle 510(k)“. Tyto zdravotnické prostředky jsou většinou nízkorizikové prostředky třídy I a některé prostředky třídy II, u kterých bylo zjištěno, že nevyžadují 510(k) poskytnout přiměřenou záruku bezpečnosti a účinnosti. Většina zařízení, která se musí registrovat u FDA, musí také uvést seznam zařízení, která jsou vyrobena v jejich zařízeních, a činností, které se na těchto zařízeních provádějí. Pokud zařízení před uvedením na trh v USA vyžaduje schválení nebo oznámení před uvedením na trh, pak by měl vlastník/provozovatel také poskytnout předprodejní číslo FDA (510(k), PMA, PDP, HDE). Společnost AGS-TECH Inc. prodává a prodává některé produkty, jako jsou implantáty, které jsou uvedeny na seznamu FDA. Kromě výroby jejich lékařských produktů můžeme jako službu vést naše zákazníky celým procesem zařazení do seznamu FDA. Více informací a také nejaktuálnější výpisy FDA lze nalézt na http://www.fda.gov JAKÉ JSOU OBLÍBENÉ STANDARDY VÝROBNÍ ZÁVODY AGS-TECH Inc. Různí zákazníci požadují od společnosti AGS-TECH Inc. shodu s různými normami. Někdy je to otázka volby, ale často požadavek závisí na geografické poloze zákazníka, odvětví, kterému slouží, nebo na aplikaci produktu… atd. Zde jsou některé z nejběžnějších: STANDARDY DIN: DIN, Německý institut pro normalizaci, vyvíjí normy pro racionalizaci, zajišťování kvality, ochranu životního prostředí, bezpečnost a komunikaci v průmyslu, technologii, vědě, státní správě a veřejné doméně. Normy DIN poskytují společnostem základ pro očekávání kvality, bezpečnosti a minimální funkčnosti a umožňují vám minimalizovat rizika, zlepšit prodejnost a podporovat interoperabilitu. MIL STANDARDS: Toto je obranná nebo vojenská norma Spojených států, ''MIL-STD'', ''MIL-SPEC'', a používá se k dosažení cílů standardizace ministerstvem obrany USA. Standardizace je prospěšná při dosahování interoperability, zajišťuje, že produkty splňují určité požadavky, shodnost, spolehlivost, celkové náklady na vlastnictví, kompatibilitu s logistickými systémy a další cíle související s obranou. Je důležité poznamenat, že obranné normy používají také jiné vládní organizace, technické organizace a průmysl. STANDARDS ASME: American Society of Mechanical Engineers (ASME) je inženýrská společnost, normalizační organizace, organizace pro výzkum a vývoj, lobbistická organizace, poskytovatel školení a vzdělávání a nezisková organizace. ASME, založená jako inženýrská společnost zaměřená na strojírenství v Severní Americe, je multidisciplinární a globální. ASME je jednou z nejstarších organizací vyvíjejících standardy v USA. Vyrábí přibližně 600 kódů a norem pokrývajících mnoho technických oblastí, jako jsou spojovací prvky, sanitární armatury, výtahy, potrubí a systémy a komponenty elektráren. Na mnohé standardy ASME se vládní agentury odvolávají jako na nástroje ke splnění jejich regulačních cílů. Normy ASME jsou proto dobrovolné, pokud nebyly začleněny do právně závazné obchodní smlouvy nebo začleněny do předpisů vynucovaných orgánem s jurisdikcí, jako je federální, státní nebo místní vládní agentura. ASME se používají ve více než 100 zemích a byly přeloženy do mnoha jazyků. STANDARDY NEMA: National Electrical Manufacturers Association (NEMA) je sdružení výrobců elektrických zařízení a lékařských zobrazovacích zařízení v USA. Její členské společnosti vyrábějí produkty používané při výrobě, přenosu, distribuci, řízení a konečném využití elektřiny. Tyto produkty se používají v užitkových, průmyslových, komerčních, institucionálních a rezidenčních aplikacích. Divize Medical Imaging & Technology Alliance společnosti NEMA zastupuje výrobce špičkových lékařských diagnostických zobrazovacích zařízení včetně MRI, CT, rentgenových a ultrazvukových produktů. Kromě lobbistických aktivit NEMA publikuje více než 600 norem, aplikačních příruček, bílé a technické publikace. SAE STANDARDS: SAE International, původně založená jako Society of Automotive Engineers, je celosvětově aktivní profesní sdružení a normalizační organizace se sídlem v USA pro inženýrské profesionály v různých průmyslových odvětvích. Hlavní důraz je kladen na dopravní průmysl včetně automobilového, leteckého a užitkových vozidel. SAE International koordinuje vývoj technických norem založených na osvědčených postupech. Pracovní skupiny se sdružují z inženýrských profesionálů příslušných oborů. SAE International poskytuje fórum pro společnosti, vládní agentury, výzkumné instituce atd. navrhovat technické normy a doporučené postupy pro návrh, konstrukci a vlastnosti součástí motorových vozidel. Dokumenty SAE nemají žádnou právní sílu, ale v některých případech na ně odkazuje americký Národní úřad pro bezpečnost silničního provozu (NHTSA) a Transport Canada v předpisech těchto agentur pro vozidla ve Spojených státech a Kanadě. Mimo Severní Ameriku však dokumenty SAE obecně nejsou primárním zdrojem technických ustanovení v předpisech pro vozidla. SAE publikuje více než 1 600 technických norem a doporučených postupů pro osobní automobily a jiná silniční vozidla a více než 6 400 technických dokumentů pro letecký průmysl. STANDARDY JIS: Japonské průmyslové normy (JIS) specifikují normy používané pro průmyslové činnosti v Japonsku. Proces standardizace je koordinován Japonským výborem pro průmyslové standardy a publikován prostřednictvím Japonské asociace pro standardy. Zákon o průmyslové normalizaci byl revidován v roce 2004 a byla změněna „značka JIS“ (certifikace produktu). Počínaje 1. říjnem 2005 byla při recertifikaci použita nová značka JIS. Používání staré známky bylo povoleno během tříletého přechodného období do 30. září 2008; a každý výrobce, který získal novou nebo obnovující certifikaci na základě schválení úřadu, mohl používat novou značku JIS. Proto všechny japonské produkty s certifikací JIS nesou od 1. října 2008 novou značku JIS. BSI STANDARDS: Britské normy vyrábí BSI Group, která je začleněna a formálně označena jako National Standards Body (NSB) pro Spojené království. Skupina BSI vytváří britské normy pod pravomocí Charty, která jako jeden z cílů BSI stanoví normy kvality pro zboží a služby a připravuje a podporuje všeobecné přijetí britských norem a harmonogramů v souvislosti s nimi a od nich. čas od času revidovat, měnit a doplňovat takové normy a plány, jak to vyžadují zkušenosti a okolnosti. Skupina BSI má v současnosti více než 27 000 aktivních standardů. Produkty jsou běžně specifikovány jako splňující konkrétní britský standard a obecně to lze provést bez jakékoli certifikace nebo nezávislého testování. Norma jednoduše poskytuje zkrácený způsob tvrzení, že jsou splněny určité specifikace, a zároveň povzbuzuje výrobce, aby se drželi společné metody pro takovou specifikaci. Kitemark lze použít k označení certifikace BSI, ale pouze tam, kde bylo schéma Kitemark vytvořeno kolem konkrétního standardu. Produkty a služby, které BSI certifikuje jako splňující požadavky konkrétních norem v rámci určených schémat, získávají značku Kitemark. Platí to hlavně pro řízení bezpečnosti a kvality. Existuje obecné nedorozumění, že Kitemarky jsou nezbytné k prokázání shody s jakoukoli normou BS, ale obecně není ani žádoucí, ani možné, aby každá norma byla tímto způsobem „hlídána“. Kvůli posunu v harmonizaci norem v Evropě byly některé britské normy postupně nahrazovány nebo nahrazovány příslušnými evropskými normami (EN). EIA STANDARDS: Electronic Industries Alliance byla standardizační a obchodní organizace složená jako aliance obchodních asociací výrobců elektroniky ve Spojených státech, která vyvinula standardy k zajištění kompatibility a zaměnitelnosti zařízení různých výrobců. EIA ukončila činnost 11. února 2011, ale bývalé sektory nadále slouží volebním obvodům EIA. EIA pověřila ECA, aby pokračovala ve vývoji norem pro propojovací, pasivní a elektromechanické elektronické součástky pod označením ANSI norem EIA. Všechny ostatní normy pro elektronické součástky se řídí příslušnými sektory. Očekává se, že ECA se sloučí s National Electronic Distributors Association (NEDA) a vytvoří Electronic Components Industry Association (ECIA). Značka standardů EIA však bude pokračovat pro propojovací, pasivní a elektromechanické (IP&E) elektronické komponenty v rámci ECIA. EIA rozdělila své aktivity do následujících sektorů: •ECA – Electronic Components, Assembles, Equipment & Supplies Association •JEDEC – JEDEC Solid State Technology Association (dříve Joint Electron Devices Engineering Councils) •GEIA – Nyní je součástí TechAmerica a je vládní asociací pro elektroniku a informační technologie •TIA – Sdružení telekomunikačního průmyslu •CEA – Asociace spotřební elektroniky STANDARDY IEC: Mezinárodní elektrotechnická komise (IEC) je světová organizace, která připravuje a vydává mezinárodní normy pro všechny elektrické, elektronické a příbuzné technologie. Na normalizační práci IEC se podílí více než 10 000 odborníků z průmyslu, obchodu, vlád, zkušebních a výzkumných laboratoří, akademické obce a spotřebitelských skupin. IEC je jednou ze tří globálních sesterských organizací (jsou to IEC, ISO, ITU), které vyvíjejí mezinárodní standardy pro svět. Kdykoli je to potřeba, IEC spolupracuje s ISO (Mezinárodní organizace pro normalizaci) a ITU (Mezinárodní telekomunikační unie), aby zajistila, že mezinárodní normy do sebe dobře zapadají a vzájemně se doplňují. Společné komise zajišťují, že mezinárodní normy spojují všechny relevantní znalosti odborníků pracujících v příbuzných oblastech. Mnoho zařízení po celém světě, která obsahují elektroniku a používají nebo vyrábějí elektřinu, se spoléhají na mezinárodní normy IEC a systémy posuzování shody, aby společně fungovaly, pasovaly a fungovaly bezpečně. STANDARDY ASTM: ASTM International, (dříve známá jako Americká společnost pro testování a materiály), je mezinárodní organizace, která vyvíjí a publikuje dobrovolné technické normy pro širokou škálu materiálů, produktů, systémů a služeb. Celosvětově funguje více než 12 000 dobrovolných konsensuálních standardů ASTM. ASTM byla založena dříve než ostatní normalizační organizace. ASTM International nehraje žádnou roli při vyžadování ani vynucování dodržování svých norem. Mohou však být považovány za povinné, pokud na ně odkazuje smlouva, korporace nebo vládní subjekt. Ve Spojených státech byly standardy ASTM široce přijaty začleněním nebo odkazem v mnoha federálních, státních a obecních vládních nařízeních. Jiné vlády také odkazovaly na ASTM ve své práci. Společnosti podnikající v mezinárodním obchodě často odkazují na standard ASTM. Například všechny hračky prodávané ve Spojených státech musí splňovat bezpečnostní požadavky ASTM F963. IEEE STANDARDS: The Institute of Electrical and Electronics Engineers Standards Association (IEEE-SA) je organizace v rámci IEEE, která vyvíjí globální standardy pro širokou škálu průmyslových odvětví: energetiku a energetiku, biomedicínu a zdravotnictví, informační technologie, telekomunikace a domácí automatizaci, doprava, nanotechnologie, informační bezpečnost a další. IEEE-SA je vyvíjí již více než století. Odborníci z celého světa přispívají k rozvoji standardů IEEE. IEEE-SA je komunita, nikoli vládní orgán. AKREDITACE ANSI: American National Standards Institute je soukromá nezisková organizace, která dohlíží na vývoj dobrovolných konsensuálních standardů pro produkty, služby, procesy, systémy a personál ve Spojených státech. Organizace také koordinuje americké standardy s mezinárodními standardy ve snaze, aby americké produkty mohly být používány po celém světě. ANSI akredituje normy, které jsou vyvinuty zástupci jiných normalizačních organizací, vládních agentur, spotřebitelských skupin, společností atd. Tyto normy zajišťují, že charakteristiky a výkon produktů jsou konzistentní, že lidé používají stejné definice a termíny a že produkty jsou testovány stejným způsobem. ANSI také akredituje organizace, které provádějí certifikaci produktů nebo personálu v souladu s požadavky definovanými v mezinárodních standardech. ANSI sama nevyvíjí normy, ale dohlíží na vývoj a používání norem tím, že akredituje postupy organizací vyvíjejících normy. Akreditace ANSI znamená, že postupy používané organizacemi vyvíjejícími normy splňují požadavky institutu na otevřenost, vyváženost, konsensus a řádný proces. ANSI také označuje konkrétní standardy jako americké národní standardy (ANS), když institut určí, že standardy byly vyvinuty v prostředí, které je spravedlivé, dostupné a reagující na požadavky různých zúčastněných stran. Normy dobrovolného konsenzu urychlují přijetí produktů na trhu a zároveň objasňují, jak zlepšit bezpečnost těchto produktů pro ochranu spotřebitelů. Existuje přibližně 9 500 amerických národních norem, které nesou označení ANSI. Kromě usnadnění vytváření těchto norem ve Spojených státech ANSI podporuje používání amerických norem na mezinárodní úrovni, obhajuje politiku a technické pozice USA v mezinárodních a regionálních organizacích a podporuje přijímání mezinárodních a národních norem tam, kde je to vhodné. REFERENCE NIST: Národní institut pro standardy a technologie (NIST) je laboratoř pro měření norem, která je neregulační agenturou Ministerstva obchodu Spojených států amerických. Oficiálním posláním institutu je podporovat inovaci v USA a průmyslovou konkurenceschopnost pokrokem ve vědě o měření, standardech a technologiích způsoby, které zvyšují ekonomickou bezpečnost a zlepšují kvalitu našeho života. V rámci svého poslání dodává NIST průmyslu, akademické obci, vládě a dalším uživatelům více než 1 300 standardních referenčních materiálů. Tyto artefakty jsou certifikovány jako mající specifické vlastnosti nebo obsah komponent, používané jako kalibrační standardy pro měřicí zařízení a postupy, měřítka kontroly kvality pro průmyslové procesy a experimentální kontrolní vzorky. NIST vydává příručku 44, která poskytuje specifikace, tolerance a další technické požadavky na vážicí a měřicí zařízení. JAKÉ JSOU DALŠÍ NÁSTROJE A METODY ZÁVODY AGS-TECH Inc. NAMÍSTĚNY K POSKYTOVÁNÍ NEJVYŠŠÍ KVALITY? SIX SIGMA: Jedná se o soubor statistických nástrojů založených na dobře známých principech řízení celkové kvality, které umožňují kontinuálně měřit kvalitu produktů a služeb ve vybraných projektech. Tato filozofie komplexního řízení kvality zahrnuje úvahy, jako je zajištění spokojenosti zákazníků, dodávání produktů bez závad a pochopení možností procesu. Přístup řízení kvality six sigma spočívá v jasném zaměření na definování problému, měření relevantních veličin, analyzování, zlepšování a řízení procesů a činností. Řízení kvality Six Sigma v mnoha organizacích jednoduše znamená měřítko kvality, jehož cílem je téměř dokonalost. Six Sigma je disciplinovaný, daty řízený přístup a metodika pro eliminaci defektů a směřování k šesti standardním odchylkám mezi průměrem a nejbližším limitem specifikace v jakémkoli procesu od výroby po transakční a od produktu po službu. Aby bylo dosaženo úrovně kvality Six Sigma, proces nesmí produkovat více než 3,4 defektů na milion příležitostí. Vada Six Sigma je definována jako cokoli mimo specifikace zákazníka. Základním cílem metodologie kvality Six Sigma je implementace strategie založené na měření, která se zaměřuje na zlepšování procesů a snižování variací. TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM): Jedná se o komplexní a strukturovaný přístup k řízení organizace, jehož cílem je zlepšování kvality produktů a služeb prostřednictvím neustálého zdokonalování v reakci na neustálou zpětnou vazbu. V rámci celkového úsilí o řízení kvality se všichni členové organizace podílejí na zlepšování procesů, produktů, služeb a kultury, ve které pracují. Celkové požadavky na management kvality mohou být definovány samostatně pro konkrétní organizaci nebo mohou být definovány prostřednictvím zavedených norem, jako je řada ISO 9000 Mezinárodní organizace pro normalizaci. Total Quality Management lze aplikovat na jakýkoli typ organizace, včetně výrobních závodů, škol, údržby silnic, hotelového managementu, vládních institucí atd. STATISTICKÁ ŘÍZENÍ PROCESU (SPC): Jedná se o výkonnou statistickou techniku používanou při kontrole kvality pro on-line monitorování výroby dílů a rychlou identifikaci zdrojů problémů s kvalitou. Cílem SPC je předcházet vzniku závad spíše než odhalovat závady ve výrobě. SPC nám umožňuje vyrobit milion dílů s pouze několika vadnými díly, které neprojdou kontrolou kvality. INŽENÝRSTVÍ ŽIVOTNÍHO CYKLU / UDRŽITELNÁ VÝROBA: Inženýrství životního cyklu se zabývá faktory životního prostředí, protože se týkají návrhu, optimalizace a technických úvah týkajících se každé složky životního cyklu produktu nebo procesu. Nejde ani tak o kvalitní koncept. Cílem inženýrství životního cyklu je zvážit opětovné použití a recyklaci produktů od jejich nejranější fáze procesu návrhu. Související termín udržitelná výroba zdůrazňuje potřebu zachování přírodních zdrojů, jako jsou materiály a energie, prostřednictvím údržby a opětovného použití. Jako takový se nejedná ani o koncept související s kvalitou, ale o životní prostředí. ROBUSTNOST V NÁVRHU, VÝROBNÍCH PROCESECH A STROJNÍCH ZAŘÍZENÍ: Robustnost je design, proces nebo systém, který nadále funguje v rámci přijatelných parametrů navzdory změnám v jeho prostředí. Takové změny jsou považovány za hluk, je obtížné nebo nemožné je kontrolovat, jako jsou změny okolní teploty a vlhkosti, vibrace na dílně atd. Robustnost souvisí s kvalitou, čím robustnější je design, proces nebo systém, tím vyšší bude kvalita produktů a služeb. AGILE MANUFACTURING: Jedná se o termín označující využití principů štíhlé výroby v širším měřítku. Zajišťuje flexibilitu (agilitu) ve výrobním podniku tak, aby mohl rychle reagovat na změny v rozmanitosti produktů, poptávce a potřebách zákazníků. Lze jej považovat za koncept kvality, protože se zaměřuje na spokojenost zákazníka. Agility je dosaženo pomocí strojů a zařízení, které mají vestavěnou flexibilitu a rekonfigurovatelnou modulární strukturu. Dalšími přispěvateli k agility jsou pokročilý počítačový hardware a software, zkrácení doby přechodu, implementace pokročilých komunikačních systémů. VÝROBA PŘIDANÉ HODNOTY: I když to přímo nesouvisí s řízením kvality, má nepřímý vliv na kvalitu. Usilujeme o přidanou hodnotu v našich výrobních procesech a službách. Místo toho, abyste si své produkty nechali vyrábět na mnoha místech a u mnoha dodavatelů, je mnohem ekonomičtější a z kvalitativního hlediska lepší nechat si je vyrábět u jednoho nebo jen u několika dobrých dodavatelů. Přijetí a následné odeslání vašich dílů do jiného závodu na niklování nebo eloxování povede pouze ke zvýšení pravděpodobnosti problémů s kvalitou a zvýšení nákladů. Proto se snažíme pro vaše produkty provádět všechny dodatečné procesy, abyste za své peníze získali lepší hodnotu a samozřejmě lepší kvalitu díky nižšímu riziku chyb nebo poškození při balení, přepravě….atd. z rostliny na rostlinu. AGS-TECH Inc. nabízí všechny kvalitní díly, komponenty, sestavy a hotové výrobky, které potřebujete, z jednoho zdroje. Abychom minimalizovali rizika kvality, provádíme také finální balení a označení vašich produktů, pokud si to budete přát. POČÍTAČOVÁ INTEGROVANÁ VÝROBA: Více o tomto klíčovém konceptu pro lepší kvalitu se můžete dozvědět na naší vyhrazené stránce od kliknutím sem. CONCURRENT ENGINEERING: Jedná se o systematický přístup integrující design a výrobu produktů s cílem optimalizace všech prvků zapojených do životního cyklu produktů. Hlavními cíli souběžného inženýrství je minimalizovat design produktu a technické změny a čas a náklady spojené s přechodem produktu od konceptu návrhu až po výrobu a uvedení produktu na trh. Souběžné inženýrství však potřebuje podporu vrcholového managementu, mít multifunkční a interagující pracovní týmy, potřebuje využívat nejmodernější technologie. I když tento přístup přímo nesouvisí s řízením kvality, nepřímo ke kvalitě na pracovišti přispívá. LEAN MANUFACTURING: Více o tomto klíčovém konceptu pro lepší kvalitu se můžete dozvědět na naší vyhrazené stránce by kliknutím sem. FLEXIBILNÍ VÝROBA: Více o tomto klíčovém konceptu pro lepší kvalitu se můžete dozvědět na naší vyhrazené stránce by kliknutím sem. AGS-TECH, Inc. se stala prodejcem s přidanou hodnotou společnosti QualityLine production Technologies, Ltd., high-tech společnosti, která vyvinula an Softwarové řešení založené na umělé inteligenci, které se automaticky integruje s vašimi celosvětovými výrobními daty a vytváří pro vás pokročilou analýzu diagnostiky. Tento nástroj je opravdu jiný než kterýkoli jiný na trhu, protože jej lze velmi rychle a snadno implementovat a bude pracovat s jakýmkoliv typem zařízení a dat, s daty v jakémkoli formátu přicházejícími z vašich senzorů, uložených výrobních datových zdrojů, testovacích stanic, ruční zadávání atd. Pro implementaci tohoto softwarového nástroje není třeba měnit žádné ze stávajících zařízení. Kromě monitorování klíčových parametrů výkonu v reálném čase vám tento software AI poskytuje analýzu hlavních příčin, poskytuje včasná varování a výstrahy. Takové řešení na trhu neexistuje. Tento nástroj ušetřil výrobcům spoustu peněz, snížil počet zmetků, vracení, přepracování, prostoje a získal přízeň zákazníků. Snadno a rychle ! Chcete-li si s námi naplánovat Discovery Call a zjistit více o tomto mocném nástroji pro analýzu výroby založeném na umělé inteligenci: - Vyplňte prosím downloadable QL dotazník z modrého odkazu vlevo a vraťte se nám e-mailem na sales@agstech.net . - Podívejte se na modře zbarvené odkazy na brožury ke stažení, abyste získali představu o tomto mocném nástroji.QualityLine Jednostránkové shrnutí a Souhrnná brožura QualityLine - Zde je také krátké video, které se dostane k věci: VIDEO VÝROBY QUALITYLINE AN NÁSTROJ ALYTIKY PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Procesy spojování a montáže a upevňování Vaše vyrobené díly spojíme, smontujeme a upevníme a přeměníme na hotové nebo polotovary pomocí SVAŘOVÁNÍ, PÁJENÍ, PÁJENÍ, SPÉKÁNÍ, LEPENÍ, UPEVŇOVÁNÍ, LISKOVÁNÍ. Některé z našich nejoblíbenějších svařovacích procesů jsou obloukové, kyslíko-palivové, odporové, projekční, svarové, pěchovací, perkusní, pevné, elektronové, laserové, termitové, indukční svařování. Naše oblíbené pájecí procesy jsou pájení hořákem, indukce, pece a ponorem. Naše metody pájení jsou železo, plotýnka, trouba, indukce, ponor, vlna, přetavení a ultrazvukové pájení. Pro lepení často používáme termoplasty a termosety, epoxidy, fenoly, polyuretany, lepicí slitiny a také některé další chemikálie a pásky. Nakonec naše upevňovací procesy sestávají z hřebíků, šroubování, matic a šroubů, nýtování, sevření, sešívání, sešívání a sešívání a lisování. • SVAŘOVÁNÍ: Svařování zahrnuje spojování materiálů tavením obrobků a zaváděním přídavných materiálů, které také spojují roztavenou svarovou lázeň. Když se oblast ochladí, získáme pevný spoj. V některých případech je aplikován tlak. Na rozdíl od svařování zahrnují operace pájení natvrdo pouze tavení materiálu s nižším bodem tavení mezi obrobky a obrobky se netaví. Doporučujeme kliknout semSTÁHNĚTE SI naše schématická vyobrazení svařovacích procesů od AGS-TECH Inc. To vám pomůže lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. Při OBLOUKOVÉM SVAŘOVÁNÍ používáme napájecí zdroj a elektrodu k vytvoření elektrického oblouku, který taví kovy. Svařovaný bod je chráněn ochranným plynem nebo párou nebo jiným materiálem. Tento proces je oblíbený pro svařování automobilových dílů a ocelových konstrukcí. Při obloukovém svařování obaleným kovem (SMAW) nebo také známém jako svařování tyčí se tyč elektrody přiblíží k základnímu materiálu a mezi nimi se vytvoří elektrický oblouk. Tyč elektrody se taví a působí jako výplňový materiál. Elektroda také obsahuje tavidlo, které působí jako vrstva strusky a vydává páry, které působí jako ochranný plyn. Ty chrání oblast svaru před kontaminací prostředí. Žádná jiná plniva se nepoužívají. Nevýhodou tohoto procesu je jeho pomalost, nutnost časté výměny elektrod, nutnost odštípávání zbytkové strusky pocházející z tavidla. Řada kovů, jako je železo, ocel, nikl, hliník, měď atd. Lze svařit. Jeho výhodou jsou levné nástroje a snadné použití. Plynové obloukové svařování kovů (GMAW), známé také jako kov-inertní plyn (MIG), máme kontinuální přívod tavné elektrodové výplně drátu a inertního nebo částečně inertního plynu, který proudí kolem drátu proti znečištění oblasti svaru prostředím. Lze svařovat ocel, hliník a další neželezné kovy. Výhodou MIG je vysoká rychlost svařování a dobrá kvalita. Nevýhodou je komplikované vybavení a problémy, kterým čelíme ve větrném venkovním prostředí, protože musíme udržovat ochranný plyn kolem svařovací oblasti stabilní. Variantou GMAW je obloukové svařování s tavidlem (FCAW), které se skládá z jemné kovové trubky naplněné tavidlem. Někdy je tavidlo uvnitř trubky dostatečné pro ochranu před kontaminací životního prostředí. Svařování pod tavidlem (SAW) je široce automatizovaný proces, který zahrnuje kontinuální podávání drátu a oblouk, který je zapálen pod vrstvou tavidla. Rychlost výroby a kvalita jsou vysoké, struska ze svařování se snadno odstraňuje a máme nekuřácké pracovní prostředí. Nevýhodou je, že jej lze použít pouze pro svařování dílů parts v určitých polohách. Při obloukovém svařování plynovým wolframem (GTAW) nebo svařování wolframem v inertním plynu (TIG) používáme wolframovou elektrodu spolu se samostatnou výplní a inertními nebo téměř inertními plyny. Jak víme, wolfram má vysokou teplotu tání a je to velmi vhodný kov pro velmi vysoké teploty. Wolfram se při TIG nespotřebovává na rozdíl od jiných metod vysvětlených výše. Pomalá, ale vysoce kvalitní svařovací technika výhodná oproti jiným technikám při svařování tenkých materiálů. Vhodné pro mnoho kovů. Svařování plazmovým obloukem je podobné, ale k vytvoření oblouku používá plazmový plyn. Oblouk při svařování plazmovým obloukem je relativně koncentrovanější ve srovnání s GTAW a může být použit pro širší rozsah tlouštěk kovu při mnohem vyšších rychlostech. GTAW a plazmové obloukové svařování lze aplikovat na víceméně stejné materiály. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING také nazývané svařování kyslíkem a acetylenem, svařování kyslíkem, svařování plynem se provádí pomocí plynných paliv a kyslíku pro svařování. Protože se nepoužívá žádná elektrická energie, je přenosný a lze jej použít tam, kde není elektřina. Pomocí svařovacího hořáku ohříváme kusy a přídavný materiál, abychom vytvořili společnou lázeň roztaveného kovu. Lze použít různá paliva, jako je acetylén, benzín, vodík, propan, butan atd. Při kyslíko-palivovém svařování používáme dvě nádoby, jednu na palivo a druhou na kyslík. Kyslík okysličuje palivo (spaluje ho). ODPOROVÉ SVAŘOVÁNÍ: Tento typ svařování využívá joulového ohřevu a teplo vzniká v místě, kde je po určitou dobu aplikován elektrický proud. Kovem procházejí vysoké proudy. Na tomto místě se tvoří kaluže roztaveného kovu. Metody odporového svařování jsou oblíbené pro svou účinnost, malý potenciál znečištění. Nevýhodou však jsou relativně značné náklady na vybavení a vlastní omezení na relativně tenké obrobky. BODOVÉ SVAŘOVÁNÍ je jedním z hlavních typů odporového svařování. Zde spojujeme dva nebo více překrývajících se plechů nebo obrobků pomocí dvou měděných elektrod, které sevřou plechy k sobě a prochází jimi vysoký proud. Materiál mezi měděnými elektrodami se zahřívá a v tomto místě se vytváří roztavená lázeň. Proud se poté zastaví a hroty měděných elektrod ochlazují místo svaru, protože elektrody jsou chlazeny vodou. Aplikace správného množství tepla na správný materiál a tloušťku je pro tuto techniku klíčová, protože při nesprávné aplikaci bude spoj slabý. Bodové svařování má výhody v tom, že nezpůsobuje žádné významné deformace obrobků, energetickou účinnost, snadnou automatizaci a vynikající rychlost výroby a nevyžaduje žádná plniva. Nevýhodou je, že vzhledem k tomu, že svařování probíhá bodově, spíše než tvoří souvislý šev, může být celková pevnost relativně nižší ve srovnání s jinými způsoby svařování. ŠVOVÉ SVAŘOVÁNÍ na druhé straně vytváří svary na lícujících površích podobných materiálů. Šev může být natupo nebo překryt. Svarové svařování začíná na jednom konci a postupně se přesouvá na druhý. Tato metoda také používá dvě elektrody z mědi k aplikaci tlaku a proudu na oblast svaru. Kotoučové elektrody rotují s konstantním kontaktem podél linie švu a vytvářejí souvislý svar. I zde jsou elektrody chlazeny vodou. Svary jsou velmi pevné a spolehlivé. Dalšími metodami jsou projekční, zábleskové a přerušované svařovací techniky. SVAŘOVÁNÍ V PEVNÉM STAVU je trochu jiné než předchozí metody vysvětlené výše. Koalescence probíhá při teplotách pod teplotou tání spojených kovů a bez použití kovového plniva. V některých procesech lze použít tlak. Různé metody jsou KOEXTRUZNÍ SVAŘOVÁNÍ, kde jsou rozdílné kovy vytlačovány stejnou matricí, SVAŘOVÁNÍ TLAKEM STUDENA, kde spojujeme měkké slitiny pod jejich teplotou tání, DIFFUSION WELDING technika bez viditelných svarových linií, EXPLOZNÍ SVAŘOVÁNÍ pro spojování odlišných materiálů, např. korozi odolných slitin ke konstrukčním oceli, ELEKTROMAGNETICKÉ PULZNÍ SVAŘOVÁNÍ, kde urychlujeme trubky a plechy elektromagnetickými silami, KOVACÍ SVAŘOVÁNÍ, které spočívá v zahřátí kovů na vysoké teploty a jejich srážení k sobě, TŘECÍ SVAŘOVÁNÍ kde se provádí dostatečné třecí svařování, TŘECÍ SVAŘOVÁNÍ, které zahrnuje rotační ne spotřební nástroj procházející spojovou linkou, HORKOVÉ TLAKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde lisujeme kovy k sobě při zvýšených teplotách pod teplotou tavení ve vakuu nebo v inertních plynech, HORKÁ IZOSTATICKÁ TLAKOVÁ SVAŘOVÁNÍ proces, kdy aplikujeme tlak pomocí inertních plynů uvnitř nádoby, ROLOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde spojujeme nepodobné materiály tím, že je vnucujeme mezi sebe dvě rotující kola, ULTRAZVUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde jsou svařovány tenké kovové nebo plastové plechy pomocí vysokofrekvenční vibrační energie. Další naše svařovací procesy jsou SVAŘOVÁNÍ ELEKTRONOVÝM PAPRSKEM s hlubokým průvarem a rychlým zpracováním, ale jako nákladnou metodu ji považujeme pro speciální případy, ELEKTROSLAGOVÉ SVAŘOVÁNÍ metodu vhodnou pouze pro těžké tlusté plechy a obrobky z oceli, INDUKČNÍ SVAŘOVÁNÍ, kde využíváme elektromagnetickou indukci a ohřívejte naše elektricky vodivé nebo feromagnetické obrobky, SVAŘOVÁNÍ LASEROVÝM PAPRSKEM také s hlubokou penetrací a rychlým zpracováním, ale nákladnou metodou, LASEROVÉ HYBRIDNÍ SVAŘOVÁNÍ, které kombinuje LBW s GMAW ve stejné svařovací hlavě a schopné přemostit mezery 2 mm mezi deskami, SVAŘOVÁNÍ NÁBOJE, které zahrnuje elektrický výboj s následným kováním materiálů aplikovaným tlakem, THERMIT WELDING zahrnující exotermickou reakci mezi prášky oxidu hliníku a železa, ELEKTROPLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ s tavnými elektrodami a používá se pouze s ocelí ve vertikální poloze a nakonec STUD ARC WELDING pro spojení trnu se základnou materiál s teplem a tlakem. Doporučujeme kliknout semSTÁHNĚTE SI naše schématické ilustrace procesů pájení, pájení a lepení od AGS-TECH Inc To vám pomůže lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. • PÁJENÍ: Spojujeme dva nebo více kovů tak, že se mezi nimi zahřejí přídavné kovy nad jejich bod tání a pomocí kapilárního účinku se rozšíří. Proces je podobný pájení, ale teploty spojené s roztavením plniva jsou vyšší při pájení. Podobně jako při svařování tavidlo chrání přídavný materiál před atmosférickou kontaminací. Po ochlazení se obrobky spojí dohromady. Proces zahrnuje následující klíčové kroky: Dobré lícování a vůle, správné čištění základních materiálů, správné upevnění, správný výběr tavidla a atmosféry, ohřev sestavy a nakonec čištění pájené sestavy. Některé z našich procesů pájení jsou PÁJENÍ S PÁČKEM, oblíbená metoda prováděná ručně nebo automatizovaně. Je vhodný pro zakázky s malým objemem výroby a specializované případy. Teplo je aplikováno pomocí plynových plamenů v blízkosti pájeného spoje. PÁJENÍ V PECÍ vyžaduje méně dovedností operátora a je to poloautomatický proces vhodný pro průmyslovou hromadnou výrobu. Jak regulace teploty, tak regulace atmosféry v peci jsou výhodami této techniky, protože první umožňuje mít řízené tepelné cykly a eliminovat lokální ohřev, jako je tomu u pájení hořákem, a druhá chrání součást před oxidací. Pomocí jiggingu jsme schopni snížit výrobní náklady na minimum. Nevýhodou je vysoká spotřeba energie, náklady na vybavení a náročnější konstrukční úvahy. VAKUOVÉ PÁJENÍ probíhá ve vakuové peci. Rovnoměrnost teploty je zachována a získáváme velmi čisté spoje bez tavidel s velmi malým zbytkovým napětím. Tepelné zpracování může probíhat během vakuového pájení, kvůli nízkým zbytkovým napětím přítomným během pomalých cyklů ohřevu a chlazení. Hlavní nevýhodou je jeho vysoká cena, protože vytvoření vakuového prostředí je nákladný proces. Ještě další technika DIP BRAZING spojuje upevněné díly, kde se na styčné povrchy aplikuje pájecí směs. Poté jsou díly fixtured ponořeny do lázně roztavené soli, jako je chlorid sodný (kuchyňská sůl), která působí jako teplosměnné médium a tavidlo. Vzduch je vyloučen, a proto nedochází k tvorbě oxidů. Při INDUKČNÍM PÁJENÍ spojujeme materiály přídavným kovem, který má nižší bod tání než základní materiály. Střídavý proud z indukční cívky vytváří elektromagnetické pole, které indukuje indukční ohřev na převážně železných magnetických materiálech. Metoda poskytuje selektivní ohřev, dobré spoje s plnidly tekoucími pouze v požadovaných oblastech, malou oxidaci, protože nejsou přítomny plameny a chlazení je rychlé, rychlý ohřev, konzistenci a vhodnost pro velkosériovou výrobu. Abychom urychlili naše procesy a zajistili konzistenci, často používáme předlisky. Informace o našem pájecím zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:_cc781905-5cde-3194-bb3b_536Brožura továrny na pájení • PÁJENÍ : Při pájení nedochází k tavení obrobků, ale přídavného kovu s nižším bodem tavení než mají spojované části, které zatékají do spoje. Přídavný kov se při pájení taví při nižší teplotě než při pájení. Pro pájení používáme bezolovnaté slitiny a splňují RoHS a pro různé aplikace a požadavky máme různé a vhodné slitiny, jako je slitina stříbra. Pájení nám nabízí spoje, které jsou plynotěsné a kapalinotěsné. Při MĚKKÉM PÁJENÍ má náš přídavný kov bod tání pod 400 stupňů Celsia, zatímco při PÁJENÍ STŘÍBREM a PÁJENÍ natvrdo potřebujeme vyšší teploty. Měkké pájení využívá nižší teploty, ale nevede k pevným spojům pro náročné aplikace při zvýšených teplotách. Stříbrné pájení na druhé straně vyžaduje vysoké teploty poskytované hořákem a poskytuje nám pevné spoje vhodné pro vysokoteplotní aplikace. Pájení vyžaduje nejvyšší teploty a obvykle se používá hořák. Protože jsou pájené spoje velmi pevné, jsou dobrými kandidáty pro opravy těžkých železných předmětů. V našich výrobních linkách používáme jak ruční ruční pájení, tak i automatizované pájecí linky. INDUCTION PÁJENÍ používá vysokofrekvenční střídavý proud v měděné cívce pro usnadnění indukčního ohřevu. V pájené části se indukují proudy a v důsledku toho vzniká teplo na vysokém odporu joint. Toto teplo roztaví přídavný kov. Používá se také tavidlo. Indukční pájení je dobrou metodou pro pájení válců a trubek v nepřetržitém procesu tak, že se kolem nich obalí cívky. Pájení některých materiálů, jako je grafit a keramika, je obtížnější, protože vyžaduje pokovení obrobků před pájením vhodným kovem. To usnadňuje mezifázové propojení. Takové materiály pájeme zejména pro aplikace hermetické obaly. Naše desky plošných spojů (PCB) vyrábíme ve velkém množství převážně pomocí VLNOVÉHO PÁJENÍ. Pouze pro malé množství prototypových účelů používáme ruční pájení pomocí páječky. Pájení vlnou používáme jak pro průchozí, tak pro povrchovou montáž PCB sestav (PCBA). Dočasné lepidlo udržuje součásti připojené k desce s obvody a sestava je umístěna na dopravníku a pohybuje se skrz zařízení, které obsahuje roztavenou pájku. Nejprve je deska plošných spojů natavena a poté vstoupí do zóny předehřívání. Roztavená pájka je v pánvi a má na svém povrchu vzor stojatých vln. Když se deska plošných spojů pohybuje přes tyto vlny, tyto vlny se dotýkají spodní části desky plošných spojů a přilnou k pájecím ploškám. Pájka zůstává pouze na kolících a ploškách a ne na samotné desce plošných spojů. Vlny v roztavené pájce musí být dobře řízeny, aby nedocházelo k rozstřikování a horní části vln se nedotýkaly a nekontaminovaly nežádoucí místa desek. V REFLOW SOLDERING používáme lepivou pájecí pastu k dočasnému připevnění elektronických součástek k deskám. Poté se desky vloží do reflow pece s regulací teploty. Zde se pájka roztaví a trvale spojí součástky. Tuto techniku používáme jak pro komponenty pro povrchovou montáž, tak pro komponenty s průchozími otvory. Správná regulace teploty a nastavení teplot pece je nezbytné, aby se zabránilo zničení elektronických součástek na desce jejich přehřátím nad jejich maximální teplotní limity. V procesu pájení přetavením máme ve skutečnosti několik oblastí nebo stupňů, z nichž každý má odlišný tepelný profil, jako je krok předehřívání, krok tepelného namáčení, kroky přetavování a chlazení. Tyto různé kroky jsou nezbytné pro pájení bez poškození přetavením sestav desek s plošnými spoji (PCBA). ULTRAZVUKOVÉ PÁJENÍ je další často používaná technika s jedinečnými schopnostmi - lze ji použít k pájení skla, keramiky a nekovových materiálů. Například fotovoltaické panely, které jsou nekovové, potřebují elektrody, které lze připevnit pomocí této techniky. Při ultrazvukovém pájení nasazujeme vyhřívaný pájecí hrot, který také vydává ultrazvukové vibrace. Tyto vibrace vytvářejí kavitační bubliny na rozhraní substrátu s roztaveným pájkovým materiálem. Implozivní energie kavitace upravuje povrch oxidu a odstraňuje nečistoty a oxidy. Během této doby se také vytvoří vrstva slitiny. Pájka na spojovacím povrchu obsahuje kyslík a umožňuje vytvoření silné sdílené vazby mezi sklem a pájkou. PÁJENÍ MÁČEM lze považovat za jednodušší verzi vlnového pájení vhodnou pouze pro malosériovou výrobu. Jako u jiných procesů se aplikuje první čistící tavidlo. Desky plošných spojů s osazenými součástkami jsou ručně nebo poloautomaticky ponořeny do nádrže obsahující roztavenou pájku. Roztavená pájka ulpívá na odkrytých kovových plochách nechráněných pájecí maskou na desce. Zařízení je jednoduché a levné. • LEPENÍ: Toto je další oblíbená technika, kterou často používáme a zahrnuje lepení povrchů pomocí lepidel, epoxidů, plastů nebo jiných chemikálií. Lepení se provádí buď odpařením rozpouštědla, tepelným vytvrzením, vytvrzením UV světlem, tlakovým vytvrzením nebo čekáním po určitou dobu. V našich výrobních linkách se používají různá vysoce výkonná lepidla. Při správně navržených procesech aplikace a vytvrzování může lepení vést k spojům s velmi nízkým napětím, které jsou pevné a spolehlivé. Lepené spoje mohou být dobrou ochranou proti faktorům prostředí, jako je vlhkost, nečistoty, korozivní látky, vibrace atd. Výhody lepení jsou: lze je aplikovat na materiály, které by se jinak těžko pájely, svařovaly nebo pájely. Také může být výhodnější pro materiály citlivé na teplo, které by byly poškozeny svařováním nebo jinými vysokoteplotními procesy. Další výhodou lepidel je, že mohou být aplikovány na nepravidelně tvarované povrchy a ve srovnání s jinými metodami zvyšují hmotnost sestavy o velmi malé množství. Také rozměrové změny dílů jsou velmi minimální. Některá lepidla mají vlastnosti přizpůsobení indexu a lze je použít mezi optickými součástmi bez výrazného snížení intenzity světla nebo optického signálu. Nevýhody na druhé straně jsou delší doby vytvrzování, které mohou zpomalit výrobní linky, požadavky na upevnění, požadavky na přípravu povrchu a potíže s demontáží v případě potřeby přepracování. Většina našich operací lepení zahrnuje následující kroky: -Povrchová úprava: Běžné jsou speciální čisticí postupy, jako je čištění deionizovanou vodou, čištění alkoholem, plazmové nebo korónové čištění. Po očištění můžeme na povrchy nanést promotory přilnavosti, abychom zajistili co nejlepší spoje. -Upevnění dílů: Jak pro aplikaci lepidla, tak pro vytvrzování navrhujeme a používáme vlastní přípravky. -Aplikace lepidla: Někdy používáme ruční a někdy v závislosti na případu automatizované systémy, jako je robotika, servomotory, lineární pohony k dodání lepidla na správné místo a používáme dávkovače k dodání ve správném objemu a množství. -Vytvrzování: V závislosti na lepidle můžeme použít jednoduché sušení a vytvrzování, stejně jako vytvrzování pod UV světlem, které funguje jako katalyzátor, nebo vytvrzování teplem v peci nebo pomocí odporových topných prvků namontovaných na přípravcích a upínacích přípravcích. Doporučujeme kliknout semSTÁHNĚTE SI naše schématická vyobrazení upevňovacích procesů od AGS-TECH Inc. To vám pomůže lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. • SPOJOVACÍ PROCESY: Naše mechanické spojovací procesy spadají do dvou hlavních kategorií: SPOJOVACÍ PRVKY a INTEGRÁLNÍ SPOJKY. Příklady spojovacích prvků, které používáme, jsou šrouby, kolíky, matice, šrouby, nýty. Příklady integrálních spojů, které používáme, jsou nacvakávací a smršťovací spoje, švy, lemování. Pomocí různých způsobů upevnění zajišťujeme, že naše mechanické spoje jsou pevné a spolehlivé po mnoho let používání. ŠROUBY a ŠROUBY jsou některé z nejběžněji používaných spojovacích prvků pro držení předmětů pohromadě a jejich umístění. Naše šrouby a šrouby splňují normy ASME. Používají se různé typy šroubů a šroubů, včetně šroubů se šestihrannou hlavou a šroubů s šestihrannou hlavou, pozdržených šroubů a šroubů, dvoukoncových šroubů, šroubů s hmoždinkami, šroubů s okem, zrcadlových šroubů, šroubů do plechu, šroubů pro jemné nastavení, samořezných a samořezných šroubů , stavěcí šroub, šrouby s vestavěnými podložkami,…a další. Máme různé typy hlav šroubů, jako jsou zápustné, kopulovité, kulaté, přírubové hlavy a různé typy šroubů, jako jsou drážkové, křížové, čtyřhranné, šestihranné. RIVET na druhé straně je trvalý mechanický spojovací prvek sestávající z hladké válcové násady a hlavy na jedné straně. Po vložení se druhý konec nýtu zdeformuje a jeho průměr se roztáhne tak, aby zůstal na místě. Jinými slovy, před instalací má nýt jednu hlavu a po instalaci dvě. Instalujeme různé typy nýtů v závislosti na aplikaci, síle, přístupnosti a ceně, jako jsou nýty s pevnou/kulatou hlavou, konstrukční, polotrubkové, slepé, oscarové, hnací, zapuštěné, třecí nýty, samořezné nýty. Nýtování lze upřednostnit v případech, kdy je třeba zabránit tepelné deformaci a změně vlastností materiálu vlivem svařovacího tepla. Nýtování nabízí také nízkou hmotnost a především dobrou pevnost a odolnost vůči střižným silám. Proti tahovým zatížením však mohou být vhodnější šrouby, matice a šrouby. V procesu CLINCHING používáme speciální razníky a matrice k vytvoření mechanického spojení mezi spojovanými plechy. Razník tlačí vrstvy plechu do dutiny zápustky a výsledkem je vytvoření trvalého spoje. Clinchování nevyžaduje žádné zahřívání ani chlazení a jedná se o proces zpracování za studena. Je to ekonomický proces, který může v některých případech nahradit bodové svařování. V PINNING používáme čepy, což jsou strojní prvky sloužící k zajištění poloh strojních součástí vůči sobě. Hlavní typy jsou vidlicové kolíky, závlačky, pružinové kolíky, kolíky, a závlačka. V SEŠÍVÁNÍ používáme sešívací pistole a sponky, což jsou dvouhrotové spojovací prvky používané ke spojování nebo spojování materiálů. Sešívání má následující výhody: Ekonomické, jednoduché a rychlé použití, korunku sponek lze použít k přemostění materiálů spojených dohromady, Koruna sponek může usnadnit přemostění kusu, jako je kabel a jeho upevnění k povrchu bez proražení nebo poškození, relativně snadné odstranění. LISKOVÁNÍ se provádí přitlačením dílů k sobě a tření mezi nimi díly spojí. Lisované díly skládající se z nadrozměrného hřídele a poddimenzovaného otvoru se obecně montují jedním ze dvou způsobů: Buď použitím síly, nebo využitím tepelné roztažnosti nebo smrštění dílů. Když je lisovací tvarovka vytvořena působením síly, použijeme buď hydraulický lis, nebo ručně ovládaný lis. Na druhou stranu, když je lisovaná tvarovka ustavena tepelnou roztažností, zahřejeme obalové díly a za tepla je smontujeme na své místo. Když vychladnou, smrští se a vrátí se do svých normálních rozměrů. Výsledkem je dobré lisování. Alternativně tomu říkáme SHRINK-FITTING. Dalším způsobem, jak toho dosáhnout, je ochlazení obalovaných dílů před montáží a jejich následné zasunutí do příslušných dílů. Když se sestava zahřeje, roztáhnou se a získáme pevné usazení. Tato druhá metoda může být výhodnější v případech, kdy ohřev představuje riziko změny vlastností materiálu. Chlazení je v těchto případech bezpečnější. Pneumatické a hydraulické komponenty a sestavy • Ventily, hydraulické a pneumatické komponenty jako O-kroužek, podložka, těsnění, těsnění, kroužek, podložka. Vzhledem k tomu, že ventily a pneumatické komponenty jsou k dispozici ve velkém množství, nemůžeme zde vyjmenovat vše. V závislosti na fyzikálním a chemickém prostředí vaší aplikace pro vás máme speciální produkty. Upřesněte nám prosím aplikaci, typ součásti, specifikace, podmínky prostředí, jako je tlak, teplota, kapaliny nebo plyny, které budou v kontaktu s vašimi ventily a pneumatickými součástmi; a vybereme pro vás nejvhodnější produkt nebo jej vyrobíme speciálně pro vaši aplikaci. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserové obrábění & řezání & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc-7813-bad, který se používá při výrobě laserových materiálů bb3b813bad, které se používají při výrobě laserem cc7813-bad. In LASER BEAM MACHINING (LBM), laserový zdroj zaměřuje optickou energii na povrch obrobku. Řezání laserem směřuje vysoce zaostřený a vysoce hustý výstup vysoce výkonného laseru pomocí počítače na materiál, který má být řezán. Cílený materiál se pak buď roztaví, shoří, vypaří se, nebo je odfouknut proudem plynu, přičemž zanechá hranu s vysoce kvalitní povrchovou úpravou. Naše průmyslové laserové řezačky jsou vhodné pro řezání plochých materiálů i konstrukčních a potrubních materiálů, kovových i nekovových obrobků. Obecně není při obrábění a řezání laserovým paprskem vyžadováno vakuum. Při řezání a výrobě laserem se používá několik typů laserů. Pulzní nebo spojitá vlna CO2 LASER je vhodná pro řezání, vyvrtávání a gravírování. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical ve stylu a liší se pouze aplikací. Neodymový Nd se používá pro vyvrtávání a tam, kde je vyžadována vysoká energie, ale nízké opakování. Nd-YAG laser se naopak používá tam, kde je vyžadován velmi vysoký výkon a pro vyvrtávání a gravírování. Pro LASER WELDING lze použít CO2 i Nd/Nd-YAG lasery. Mezi další lasery, které používáme při výrobě, patří Nd:GLASS, RUBY a EXCIMER. Při laserovém obrábění (LBM) jsou důležité následující parametry: Odrazivost a tepelná vodivost povrchu obrobku a jeho měrné teplo a latentní teplo tání a vypařování. Se snižováním těchto parametrů roste efektivita procesu laserového obrábění (LBM). Hloubku řezu lze vyjádřit jako: t ~ P / (vxd) To znamená, že hloubka řezu „t“ je úměrná příkonu P a nepřímo úměrná řezné rychlosti v a průměru bodu laserového paprsku d. Povrch vyrobený pomocí LBM je obecně drsný a má tepelně ovlivněnou zónu. ŘEZÁNÍ A OBRÁBĚNÍ LASEREM OXIDU UHLIČITÉHO (CO2): CO2 lasery buzené stejnosměrným proudem jsou čerpány průchodem proudu směsí plynů, zatímco lasery CO2 buzené RF využívají k buzení radiofrekvenční energii. Metoda RF je relativně nová a stala se populárnější. DC designy vyžadují elektrody uvnitř dutiny, a proto mohou mít elektrodovou erozi a pokovení elektrodového materiálu na optice. Naopak RF rezonátory mají externí elektrody, a proto nejsou náchylné k těmto problémům. CO2 lasery používáme při průmyslovém řezání mnoha materiálů, jako je měkká ocel, hliník, nerezová ocel, titan a plasty. YAG LASEROVÉ ŘEZÁNÍ and OBRÁBĚNÍ: Lasery YAG používáme pro řezání a popisování kovů a keramiky. Laserový generátor a externí optika vyžadují chlazení. Odpadní teplo je vytvářeno a přenášeno chladivem nebo přímo do vzduchu. Voda je běžné chladivo, které obvykle cirkuluje přes chladič nebo systém přenosu tepla. ŘEZÁNÍ A OBRÁBĚNÍ EXCIMEROVÝM LASEREM: Excimerový laser je druh laseru s vlnovými délkami v ultrafialové oblasti. Přesná vlnová délka závisí na použitých molekulách. Například následující vlnové délky jsou spojeny s molekulami uvedenými v závorkách: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Některé excimerové lasery jsou laditelné. Excimerové lasery mají atraktivní vlastnost, že dokážou odstranit velmi jemné vrstvy povrchového materiálu téměř bez zahřívání nebo změny zbytku materiálu. Proto jsou excimerové lasery vhodné pro přesné mikroobrábění organických materiálů, jako jsou některé polymery a plasty. ŘEZÁNÍ LASEREM S PLYNEM: Někdy používáme laserové paprsky v kombinaci s proudem plynu, jako je kyslík, dusík nebo argon pro řezání tenkých plechových materiálů. To se provádí pomocí a LASER-BEAM TORCH. Pro nerezovou ocel a hliník používáme vysokotlaké laserové řezání za pomoci inertního plynu s použitím dusíku. Výsledkem jsou hrany bez oxidů pro zlepšení svařitelnosti. Tyto proudy plynu také odfukují roztavený a odpařený materiál z povrchů obrobku. V a LASER MICROJET CUTTING máme laser naváděný vodním paprskem, ve kterém je pulsní laserový paprsek spojen s vodním paprskem. Využíváme jej k řezání laserem a při vedení laserového paprsku vodním paprskem podobně jako optické vlákno. Výhody laserového mikrojetu spočívají v tom, že voda také odstraňuje nečistoty a ochlazuje materiál, je rychlejší než tradiční ''suché'' řezání laserem s vyšší rychlostí řezání kostek, paralelním řezem a schopností všesměrového řezání. Nasazujeme různé metody řezání pomocí laserů. Některé z metod jsou odpařování, tavení a foukání, tavné foukání a vypalování, praskání tepelným napětím, rýhování, řezání za studena a pálení, stabilizované řezání laserem. - Řezání odpařováním: Fokusovaný paprsek zahřeje povrch materiálu na jeho bod varu a vytvoří díru. Díra vede k náhlému zvýšení nasákavosti a rychle ji prohlubuje. Jak se díra prohlubuje a materiál se vaří, generovaná pára eroduje roztavené stěny, vyfukuje materiál ven a dále zvětšuje díru. Touto metodou se obvykle řeže netavitelný materiál, jako je dřevo, uhlík a termosetové plasty. - Řezání tavením a vyfukováním: K vyfukování roztaveného materiálu z oblasti řezání používáme vysokotlaký plyn, čímž se snižuje požadovaný výkon. Materiál se zahřeje na svůj bod tání a poté proud plynu vyfoukne roztavený materiál z řezu. To eliminuje potřebu dalšího zvyšování teploty materiálu. Touto technikou řežeme kovy. - Praskání tepelným napětím: Křehké materiály jsou citlivé na tepelné lomy. Paprsek je zaostřen na povrch, což způsobuje lokální zahřívání a tepelnou roztažnost. To má za následek trhlinu, která může být vedena pohybem paprsku. Tuto techniku používáme při řezání skla. - Neviditelné krájení křemíkových plátků: Separace mikroelektronických čipů od křemíkových plátků se provádí procesem stealth krájení pomocí pulzního Nd:YAG laseru, vlnová délka 1064 nm je dobře přizpůsobena elektronickému zakázanému pásmu křemíku (1,11 eV resp. 1117 nm). To je populární při výrobě polovodičových zařízení. - Reaktivní řezání: Také nazývané řezání plamenem, tato technika může být podobná řezání kyslíkovým hořákem, ale s laserovým paprskem jako zdrojem zapálení. Používáme to pro řezání uhlíkové oceli v tloušťkách přes 1 mm a dokonce i velmi silných ocelových plechů s malým výkonem laseru. PULSED LASERS poskytují nám na krátkou dobu vysoce výkonný výboj energie a jsou velmi účinné při některých procesech řezání laserem, jako je děrování, nebo když jsou vyžadovány velmi malé otvory nebo velmi nízké řezné rychlosti. Pokud by se místo toho použil konstantní laserový paprsek, mohlo by teplo dosáhnout bodu roztavení celého obráběného kusu. Naše lasery mají schopnost pulzovat nebo řezat CW (Continuous Wave) pod řízením programu NC (numerické řízení). Používáme DOUBLE PULSE LASERS vysílající sérii párů pulzů pro zlepšení rychlosti úběru materiálu a kvality otvorů. První puls odebírá materiál z povrchu a druhý puls zabraňuje vymrštěnému materiálu, aby se přilepil ke straně otvoru nebo řezu. Tolerance a povrchová úprava při řezání a obrábění laserem jsou vynikající. Naše moderní laserové řezačky mají přesnost polohování v okolí 10 mikrometrů a opakovatelnost 5 mikrometrů. Standardní drsnosti Rz rostou s tloušťkou plechu, ale snižují se s výkonem laseru a řeznou rychlostí. Procesy řezání a obrábění laserem jsou schopny dosahovat těsných tolerancí, často do 0,001 palce (0,025 mm). Geometrie součásti a mechanické vlastnosti našich strojů jsou optimalizovány tak, aby bylo dosaženo nejlepších tolerančních schopností. Povrchové úpravy, které můžeme získat řezáním laserovým paprskem, se mohou pohybovat mezi 0,003 mm až 0,006 mm. Obecně snadno dosáhneme otvorů s průměrem 0,025 mm a otvory o velikosti 0,005 mm a poměry hloubky a průměru otvoru 50 ku 1 byly vyrobeny z různých materiálů. Naše nejjednodušší a nejstandardnější laserové řezačky budou řezat kov z uhlíkové oceli o tloušťce 0,020–0,5 palce (0,51–13 mm) a mohou být snadno až třicetkrát rychlejší než standardní řezání. Obrábění laserovým paprskem se široce používá pro vrtání a řezání kovů, nekovů a kompozitních materiálů. Mezi výhody řezání laserem oproti mechanickému řezání patří snadnější držení obrobku, čistota a snížené znečištění obrobku (protože zde není řezná hrana jako u klasického frézování nebo soustružení, která by se mohla znečistit materiálem nebo materiál znečistit, tj. nánosy). Abrazivní povaha kompozitních materiálů může ztěžovat jejich obrábění konvenčními metodami, ale snadné obrábění laserem. Protože se laserový paprsek během procesu neopotřebovává, může být dosažená přesnost lepší. Vzhledem k tomu, že laserové systémy mají malou tepelně ovlivněnou zónu, existuje také menší šance na deformaci řezaného materiálu. U některých materiálů může být jedinou možností řezání laserem. Procesy řezání laserovým paprskem jsou flexibilní a dodávání paprsku z optických vláken, jednoduché upevnění, krátké časy nastavení, dostupnost trojrozměrných CNC systémů umožňují laserovému řezání a obrábění úspěšně konkurovat jiným procesům výroby plechů, jako je děrování. Jak již bylo řečeno, laserová technologie může být někdy kombinována s technologiemi mechanické výroby pro zlepšení celkové účinnosti. Laserové řezání plechů má oproti plazmovému řezání tu výhodu, že je přesnější a spotřebovává méně energie, nicméně většina průmyslových laserů nedokáže proříznout větší tloušťku kovu než plazma. Lasery pracující s vyššími výkony, jako je 6000 Wattů, se blíží plazmovým strojům ve své schopnosti řezat tlusté materiály. Nicméně kapitálové náklady těchto 6000W laserových řezaček jsou mnohem vyšší než u plazmových řezacích strojů schopných řezat tlusté materiály, jako je ocelový plech. Existují také nevýhody laserového řezání a obrábění. Řezání laserem vyžaduje vysokou spotřebu energie. Průmyslová účinnost laseru se může pohybovat od 5 % do 15 %. Spotřeba energie a účinnost jakéhokoli konkrétního laseru se bude lišit v závislosti na výstupním výkonu a provozních parametrech. To bude záviset na typu laseru a na tom, jak dobře laser odpovídá prováděné práci. Množství laserového řezacího výkonu potřebného pro konkrétní úkol závisí na typu materiálu, tloušťce, použitém procesu (reaktivní/inertní) a požadované řezné rychlosti. Maximální rychlost výroby při řezání a obrábění laserem je omezena řadou faktorů včetně výkonu laseru, typu procesu (ať už reaktivního nebo inertního), vlastností materiálu a tloušťky. In LASER ABLATION odstraňujeme materiál z pevného povrchu ozařováním laserovým paprskem. Při nízkém laserovém toku se materiál ohřívá absorbovanou laserovou energií a odpařuje se nebo sublimuje. Při vysokém laserovém toku je materiál obvykle přeměněn na plazmu. Vysoce výkonné lasery vyčistí velké místo jediným pulzem. Lasery s nižším výkonem používají mnoho malých pulsů, které mohou být skenovány přes oblast. Při laserové ablaci odstraňujeme materiál pulzním laserem nebo kontinuálním laserovým paprskem, pokud je intenzita laseru dostatečně vysoká. Pulzní lasery mohou vrtat extrémně malé, hluboké díry do velmi tvrdých materiálů. Velmi krátké laserové pulsy odebírají materiál tak rychle, že okolní materiál absorbuje velmi málo tepla, proto lze laserové vrtání provádět i na jemných nebo tepelně citlivých materiálech. Laserová energie může být selektivně absorbována nátěry, proto lze CO2 a pulzní lasery Nd:YAG použít k čištění povrchů, odstraňování nátěrů a nátěrů nebo k přípravě povrchů pro nátěry bez poškození podkladového povrchu. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Tyto dvě techniky jsou ve skutečnosti nejpoužívanějšími aplikacemi. Nejsou použity žádné inkousty, ani se nejedná o nástroje, které se dotýkají rytého povrchu a opotřebovávají se, jak je tomu u tradičních metod mechanického rytí a značení. Mezi materiály speciálně navržené pro laserové gravírování a značení patří polymery citlivé na laser a speciální nové slitiny kovů. Přestože zařízení pro laserové značení a gravírování je relativně dražší ve srovnání s alternativami, jako jsou razidla, špendlíky, doteky, leptací razítka atd., staly se populárnějšími díky své přesnosti, reprodukovatelnosti, flexibilitě, snadné automatizaci a online aplikaci. v široké škále výrobních prostředí. Nakonec používáme laserové paprsky pro několik dalších výrobních operací: - LASER WELDING - LASEROVÉ TEPELNÉ ZPRACOVÁNÍ: Drobné tepelné zpracování kovů a keramiky za účelem modifikace jejich povrchových mechanických a tribologických vlastností. - LASEROVÁ POVRCHOVÁ ÚPRAVA / ÚPRAVA: Lasery se používají k čištění povrchů, zavedení funkčních skupin, úpravě povrchů ve snaze zlepšit přilnavost před nanášením povlaků nebo procesy spojování. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

We supply wire and wire mesh, galvanized wires, metal wire, black annealed wire, wire mesh filters, wire cloth, perforated metal mesh, wire mesh fence and panels, conveyor belt mesh, wire mesh containers and customized wire mesh products to your specifications. Síťovina a drát Dodáváme drátěné a pletivové výrobky, včetně pozinkovaných železných drátů, železných vázacích drátů potažených PVC, drátěných pletiv, drátěných sítí, oplocení, pletiva dopravníkových pásů, perforované kovové pletivo. Kromě našich standardních produktů z drátěného pletiva vyrábíme na zakázku pletivo a metal drátěné produkty podle vašich specifikací a potřeb. Řežeme na požadovanou velikost, etiketu a balení dle požadavků zákazníka. Kliknutím na podnabídky níže si můžete přečíst více o konkrétním výrobku z drátu a pletiva. Pozinkované dráty a kovové dráty Tyto dráty se používají v mnoha aplikacích v celém průmyslu. Například pozinkované železné dráty se často používají pro účely vázání a připevnění jako lana se značnou pevností v tahu. Tyto kovové dráty mohou být žárově zinkované a mají kovový vzhled nebo mohou být potaženy PVC a barveny. Ostnaté dráty mají různé typy břitvy a používají se k udržení vetřelců mimo omezené oblasti. Na skladě jsou k dispozici různé tloušťky drátu. Dlouhé dráty come in coils. Pokud to množství odůvodňuje, můžeme je vyrobit ve vámi požadovaných délkách a rozměrech svitků. Vlastní označování a balení našich galvanizovaných drátů, Metal Wires, Barbed Wire je možné. Stáhněte si brožury: - Kovové dráty - Pozinkované - Černě žíhané Filtry z drátěného pletiva Ty jsou většinou vyrobeny z tenkého nerezového drátěného pletiva a široce používané v průmyslu jako filtry pro filtrování kapalin, prachu, prášků...atd. Drátěné filtry mají tloušťku v rozmezí několika milimetrů. AGS-TECH dosáhla výroby drátěného pletiva s průměrem drátu menším než 1 mm pro elektromagnetické stínění vojenských námořních osvětlovacích systémů. Vyrábíme drátěné filtry s rozměry dle specifikace zákazníka. Čtvercové, kulaté a oválné jsou běžně používané geometrie. Průměry drátů a počet ok našich filtrů si můžete vybrat sami. Ořízneme je na míru a okraje orámujeme, aby se síťka filtru nezkroutila nebo nepoškodila. Naše drátěné filtry se vyznačují vysokou namáhatelností, dlouhou životností, pevnými a spolehlivými okraji. Některé oblasti použití našich drátěných filtrů jsou chemický průmysl, farmaceutický průmysl, pivovarnictví, nápoje, elektromagnetické stínění, automobilový průmysl, mechanické aplikace atd. - Brožura z drátěného pletiva a tkaniny (včetně drátěných filtrů) Perforovaná kovová síťovina Naše děrované plechy jsou vyráběny z pozinkované oceli, nízkouhlíkové oceli, nerezové oceli, měděných plechů, niklových plechů nebo dle požadavku zákazníka. Různé hole tvary a vzory mohou být vyraženy, jak si přejete. Naše perforovaná kovová síť nabízí hladkost, dokonalou rovinnost povrchu, pevnost a odolnost a je vhodná pro mnoho aplikací. Dodávkou perforovaného kovového pletiva jsme splnili potřeby mnoha průmyslových odvětví a aplikací, včetně vnitřní zvukové izolace, výroby tlumičů hluku, hornictví, lékařství, zpracování potravin, ventilace, skladování v zemědělství, mechanická ochrana a další. Zavolejte nám ještě dnes. Vaše děrované pletivo Vám rádi nařežeme, vyrazíme, ohneme, vyrobíme dle Vašich požadavků a potřeb. - Brožura z drátěného pletiva a tkaniny (včetně perforovaného kovového pletiva) Plot z drátěného pletiva a panely a výztuž Drátěné pletivo je široce používáno ve stavebnictví, krajinářství, kutilství, zahradnictví, stavbě silnic atd., s populární aplikace drátěného pletiva jako plotové a výztužné panely ve stavebnictví._cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_Prohlédněte si naše brožury ke stažení níže a vyberte si preferovaný model otevírání pletiva, tloušťku drátu, barvu a povrchovou úpravu. Všechny naše drátěné ploty a panely a výztužné produkty jsou v souladu s mezinárodními průmyslovými standardy. Skladem je k dispozici celá řada plotových konstrukcí z drátěného pletiva. - Brožura z drátěného pletiva a tkaniny (zahrnuje informace o našem plotu a panelech a výztuži) Síťovina dopravního pásu Naše pletivo pro dopravní pásy je obecně vyrobeno z vyztuženého pletiva z nerezového ocelového drátu, nerezového železného drátu, nichromového drátu, kulového drátu. Aplikace pletiva dopravníkového pásu jsou jako filtr a jako dopravní pás pro použití v chemickém průmyslu, ropa, hutnictví, potravinářství, farmacie, sklářský průmysl, dodávka dílů v rámci závodu nebo zařízení... atd. Styl vazby většiny sítí dopravníkových pásů je předběžné ohnutí na pružinu a následné vložení drátu. Průměry drátů jsou obecně: 0,8-2,5 mm Tloušťky drátu jsou obecně: 5-13,2 mm Běžné barvy jsou obecně: Silver Obecně je šířka mezi 0,4 m-3 m a délka mezi 0,5 - 100 m Síťovina dopravního pásu je tepelně odolná Typ řetězu, šířka a délka pletiva dopravního pásu patří mezi přizpůsobitelné parametry. - Brožura z drátěného pletiva a tkaniny (zahrnuje obecné informace o našich možnostech) Výrobky z drátěného pletiva na míru (jako jsou kabelové žlaby, třmeny....atd.) Z drátěného pletiva a perforovaného kovového pletiva můžeme vyrobit různé zakázkové produkty, jako jsou kabelové žlaby, míchadla, Faradayovy klece a EM stínící konstrukce, drátěné koše a vaničky, architektonické předměty, umělecké předměty, rukavice z ocelového drátěného pletiva používané v masném průmyslu na ochranu před zraněním...atd. Naše přizpůsobené drátěné pletivo, děrované kovy a tahokovy lze nařezat na velikost a zploštit pro vaši požadovanou aplikaci. Zploštělé drátěné pletivo se běžně používá jako kryty strojů, ventilační síta, síta hořáků, bezpečnostní síta, síta pro odvod kapalin, stropní panely a mnoho dalších aplikací. Můžeme vytvořit přizpůsobené perforované kovy s tvary a velikostmi otvorů, aby vyhovovaly vašim požadavkům na projekt a produkt. Děrované kovy mají všestranné použití. Můžeme také poskytnout potažené drátěné pletivo. Nátěry mohou zlepšit životnost vašich přizpůsobených výrobků z drátěného pletiva a také poskytnout bariéru odolnou proti korozi. K dispozici jsou povrchy z drátěného pletiva na zakázku, včetně práškového lakování, elektrického leštění, žárového zinkování, nylonu, lakování, hliníkování, elektrogalvanizace, PVC, Kevlaru atd. Ať už jsou tkané z drátu jako přizpůsobené drátěné pletivo nebo ražené, děrované a zploštělé z plechu jako děrované plechy, kontaktujte AGS-TECH pro vaše přizpůsobené požadavky na produkt. - Brožura z drátěného pletiva a tkaniny (zahrnuje spoustu informací o našich vlastních možnostech výroby drátěného pletiva) - Brožura kabelových žlabů a košů z drátěného pletiva (kromě produktů v této brožuře můžete získat přizpůsobené kabelové žlaby podle vašich specifikací) - Formulář nabídky návrhu kontejneru z drátěného pletiva (klikněte pro stažení, vyplňte a pošlete nám e-mail) PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. Tváření drátů a pružin Vyrábíme dráty na zakázku, drátěné montáže, dráty tvarované do požadovaných 2D a 3D tvarů, drátěné sítě, pletiva, ohrádky, košík, plot, drátěná pružina, plochá pružina; torzní, kompresní, tahové, ploché pružiny a další. Naše procesy jsou tvarování drátu a pružin, tažení drátu, tvarování, ohýbání, svařování, pájení natvrdo, pájení, děrování, kování, vrtání, srážení hran, broušení, závitování, povlakování, čtyřskluzové tvarování, navíjení, navíjení, pěchování. Doporučujeme kliknout sem STÁHNĚTE SI naše schematické ilustrace procesů tváření drátů a pružin od AGS-TECH Inc. Tento soubor ke stažení s fotografiemi a nákresy vám pomůže lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. • TAŽENÍ DRÁTU: Pomocí tahových sil natahujeme kovový polotovar a protahujeme ho průvlakem, abychom zmenšili průměr a zvětšili jeho délku. Někdy používáme řadu matric. Jsme schopni vyrobit matrice pro každou tloušťku drátu. Pomocí materiálu s vysokou pevností v tahu kreslíme velmi tenké dráty. Nabízíme dráty opracované za studena i za tepla. • TVÁŘENÍ DRÁTU: Role kalibrovaného drátu se ohne a vytvaruje do užitečného produktu. Jsme schopni tvořit dráty ze všech tloušťek, včetně tenkých vláken i silných drátů, jako jsou ty, které se používají jako pružiny pod podvozky automobilů. Zařízení, která používáme pro tvarování drátu, jsou ruční a CNC tvarovače drátu, navíječka, silové lisy, čtyřsuňky, vícesaně. Naše procesy jsou tažení, ohýbání, rovnání, zploštění, natahování, řezání, pěchování, pájení a svařování a pájení, montáž, navíjení, pěchování (nebo křidélkování), děrování, závitování drátu, vrtání, srážení hran, broušení, povlakování a povrchové úpravy. Naše nejmodernější zařízení lze nastavit tak, aby vyvíjelo velmi složité návrhy jakéhokoli tvaru a úzkých tolerancí. Nabízíme různé typy koncovek jako kulové, špičaté nebo zkosené konce pro vaše dráty. Většina našich projektů tvarování drátu má minimální až nulové náklady na nástroje. Vzorové doby obratu jsou obvykle dny. Změny v designu/konfiguraci drátěných forem lze provést velmi rychle. • TVÁŘENÍ PRUŽIN: AGS-TECH vyrábí širokou škálu pružin včetně: -Torzní / Dvojitá torzní pružina -Tažná / tlačná pružina - Konstantní / variabilní pružina - Spirálová a spirálová pružina -Plochá a listová pružina -Bilance Spring - Belleville Washer - Negator Spring - Vinutá pružina s progresivní rychlostí -Vlnová pružina -Volute Spring - Kuželové pružiny - Pružinové prsteny -Clock Springs -Klipy Vyrábíme pružiny z různých materiálů a můžeme vás vést podle vaší aplikace. Nejběžnějšími materiály jsou nerezová ocel, chromový křemík, vysoce uhlíková ocel, v oleji temperovaná nízkouhlíková, chromvanad, fosforový bronz, titan, slitina berylia a mědi, vysokoteplotní keramika. Při výrobě pružin používáme různé techniky, včetně CNC navíjení, navíjení za studena, navíjení za tepla, kalení, dokončování. Další techniky již zmíněné výše pod tvarováním drátu jsou také běžné v našich operacích výroby pružin. • DOKONČOVACÍ SLUŽBY PRO DRÁTY & PRUŽINY: Vaše výrobky můžeme dokončit mnoha způsoby v závislosti na vašem výběru a potřebách. Některé běžné procesy, které nabízíme, jsou: lakování, práškové lakování, pokovování, máčení vinylu, eloxování, odlehčení pnutí, tepelné zpracování, brokování, bubnování, chromátování, electroless nikl, pasivace, vypalovaný smalt, plastový povlak , čištění plazmou. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Solar Power Modules - Rigid - Flexible Panels - Thin Film - Monocrystalline - Polycrystalline - Solar Connector available from AGS-TECH Inc. Výroba a montáž přizpůsobených solárních energetických systémů Dodáváme: • Solární články a panely, zařízení napájená solární energií a vlastní sestavy pro vytváření alternativní energie. Solární články mohou být nejlepším řešením pro samostatná zařízení umístěná v odlehlých oblastech tím, že vaše zařízení nebo zařízení sami napájejí. Eliminace náročné údržby kvůli výměně baterie, eliminace potřeby instalace napájecích kabelů pro připojení vašeho zařízení k hlavnímu elektrickému vedení může dát vašim produktům velkou marketingovou podporu. Myslete na to, když navrhujete samostatné zařízení pro umístění v odlehlých oblastech. Solární energie vám navíc může ušetřit peníze tím, že sníží vaši závislost na nakupované elektrické energii. Pamatujte, že solární články mohou být flexibilní nebo tuhé. Pokračuje slibný výzkum solárních článků ve spreji. Energie generovaná solárními zařízeními se obvykle ukládá do baterií nebo se využívá ihned po vygenerování. Můžeme vám dodat solární články, panely, solární baterie, střídače, konektory solární energie, kabelové svazky, celé sady solárního napájení pro vaše projekty. Můžeme vám také pomoci ve fázi návrhu vašeho solárního zařízení. Výběrem správných komponentů, správným typem solárního článku a možná použitím optických čoček, hranolů...atd. můžeme maximalizovat množství energie generované solárními články. Maximalizace solární energie, když jsou dostupné povrchy na vašem zařízení omezené, může být problém. K dosažení tohoto cíle máme ty správné odborné znalosti a nástroje pro návrh optiky. Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ Ujistěte se, že si stáhnete náš komplexní katalog elektrických a elektronických součástek pro volně prodejné produkty KLIKNUTÍM ZDE . Tento katalog obsahuje produkty, jako jsou solární konektory, baterie, konvertory a další pro vaše solární projekty. Pokud jej tam nenajdete, kontaktujte nás a my vám zašleme informace o tom, co máme k dispozici. Pokud vás nejvíce zajímají naše velké domácí nebo užitkové produkty a systémy obnovitelné energie z obnovitelných zdrojů včetně solárních systémů, pak vás zveme k návštěvě naší energetické stránky http://www.ags-energy.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panelový počítač, vícedotykové displeje, dotykové obrazovky Podmnožinou průmyslových počítačů je the PANEL PC kde je displej, jako je an_cc781905-3194-bb3b-136bad5cf58d_PANEL, začleněn do jiné desky, enbcLC781905-55 a stejný, elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Jsou nabízeny v levných verzích bez těsnění proti okolnímu prostředí, v modelech pro vyšší zatížení s utěsněním podle standardů IP67, aby byly vodotěsné na předním panelu, a v modelech, které jsou odolné proti výbuchu pro instalaci do nebezpečného prostředí. Zde si můžete stáhnout produktovou literaturu značek JANZ TEC, DFI-ITOX JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-58d_DFI-ITOX_cc781905b-další na skladě webb5445b-55 Stáhněte si naši brožuru kompaktních produktů značky JANZ TEC Stáhněte si naši brožuru Panel PC značky DFI-ITOX Stáhněte si naše průmyslové dotykové monitory značky DFI-ITOX Stáhněte si naši brožuru Industrial Touch Pad značky ICP DAS Pro výběr vhodného panelového PC pro váš projekt přejděte prosím do našeho obchodu s průmyslovými počítači KLIKNUTÍM ZDE. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' až do současnosti 19''. Zakázková řešení šitá na míru pro optimální přizpůsobení vaší definici úkolu můžeme implementovat u nás. Některé z našich oblíbených panelových PC produktů jsou: Systémy HMI a řešení průmyslových displejů bez ventilátoru Vícedotykový displej Průmyslové TFT LCD displeje AGS-TECH Inc. jako zavedená ENGINEERING INTEGRATOR and_ccde-136bad5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781931-5c vám nabídnebb3531944 OMCC s vaším zařízením nebo v případě, že potřebujete naše panely s dotykovou obrazovkou navržené jinak. Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Mikroskop, fibroskop, boroskop We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_pro průmyslové aplikace. Existuje velké množství mikroskopů založených na fyzikálním principu používaných k vytvoření obrazu a na základě jejich oblasti použití. Typy nástrojů, které dodáváme, jsou OPTICAL MICROSKOPY (TYPY SLOŽENÝCH / STEREO) a_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cfGICAL M.METALLUR Chcete-li stáhnout katalog pro naše metrologické a testovací zařízení značky SADT, KLIKNĚTE ZDE. V tomto katalogu naleznete některé vysoce kvalitní metalurgické mikroskopy a inverzní mikroskopy. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models a primárně se používají pro NONDESTRUCTIVE TESTING in letadla, jako jsou motory v betonových konstrukcích a letadlech confined. Oba tyto optické přístroje slouží k vizuální kontrole. Mezi fibroskopy a boroskopy však existují rozdíly: Jedním z nich je aspekt flexibility. Fiberskopy jsou vyrobeny z flexibilních optických vláken a mají na hlavě připevněnou pozorovací čočku. Po vložení fibroskopu do štěrbiny může operátor otočit čočku. To zvyšuje výhled operátora. Naopak, boroskopy jsou obecně tuhé a umožňují uživateli dívat se pouze přímo dopředu nebo v pravém úhlu. Dalším rozdílem je zdroj světla. Fibroskop přenáší světlo po svých optických vláknech, aby osvětlil pozorovanou oblast. Na druhou stranu má boroskop zrcadla a čočky, takže se světlo může odrážet mezi zrcadly a osvětlovat pozorovací oblast. V neposlední řadě je jiná i přehlednost. Zatímco fibroskopy jsou omezeny na rozsah 6 až 8 palců, boroskopy mohou poskytnout širší a jasnější pohled ve srovnání s fibroskopy. OPTICKÉ MIKROSKOPY : Tyto optické přístroje využívají k vytvoření obrazu viditelné světlo (nebo UV světlo v případě fluorescenční mikroskopie). K lomu světla se používají optické čočky. První mikroskopy, které byly vynalezeny, byly optické. Optické mikroskopy lze dále rozdělit do několika kategorií. Zaměřujeme svou pozornost na dva z nich: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Tyto mikroskopy se skládají ze dvou čočkových objektivů a dvou čočkových Maximální užitečné zvětšení je asi 1000x. 2.) STEREO MICROSCOPE (také známý jako_cc781905-5cf58Disk o těchto maximálních zobrazeních:1bbc781905-5cde-3191bbIC0545cde-31991bb 1445cde-31 vzorek. Jsou užitečné pro pozorování neprůhledných objektů. METALLURGICAL MICROSCOPES : Náš katalog SADT ke stažení s odkazem výše obsahuje metalurgické a inverzní metalografické mikroskopy. Podívejte se tedy prosím do našeho katalogu na podrobnosti o produktu. Chcete-li získat základní znalosti o těchto typech mikroskopů, přejděte na naši stránku PŘÍSTROJE PRO ZKOUŠENÍ POVRCHU POVRCHU. FIBERSCOPES : Fibrescopes obsahují svazky optických vláken, které se skládají z mnoha kabelů z optických vláken. Optické kabely jsou vyrobeny z opticky čistého skla a jsou tenké jako lidský vlas. Hlavní součásti kabelu z optických vláken jsou: Jádro, což je střed vyrobený z vysoce čistého skla, plášť, což je vnější materiál obklopující jádro, který zabraňuje úniku světla, a konečně nárazník, kterým je ochranný plastový povlak. Obecně existují ve fibroskopu dva různé svazky optických vláken: První je svazek osvětlení, který je navržen tak, aby přenášel světlo ze zdroje do okuláru, a druhý je svazek zobrazovací navržený pro přenášení obrazu z čočky do okuláru. . Typický fibroskop se skládá z následujících komponent: -Okulár: Toto je část, odkud obraz pozorujeme. Zvětšuje obraz přenášený zobrazovacím svazkem pro snadné prohlížení. -Imaging Bundle: Provazec pružných skleněných vláken přenášející obrazy do okuláru. -Distal Lens: Kombinace několika mikročoček, které pořizují snímky a zaostřují je do malého obrazového balíčku. - Systém osvětlení: světlovod z optických vláken, který vysílá světlo ze zdroje do cílové oblasti (okuláru) -Articulation System: Systém poskytující uživateli možnost ovládat pohyb ohýbací části fibroskopu, která je přímo připojena k distální čočce. -Fiberscope Body: Ovládací část navržená pro usnadnění ovládání jednou rukou. -Zaváděcí trubice: Tato flexibilní a odolná trubice chrání svazek optických vláken a kloubové kabely. -Bending Section – Nejflexibilnější část fibroskopu spojující zaváděcí trubici s distální zobrazovací částí. -Distální sekce: koncové místo pro iluminační i zobrazovací svazek vláken. BOROSCOPES / BOROSCOPES : Boroskop je optické zařízení sestávající z tuhého nebo ohebného tubusu s okulárem na jednom konci a čočkou objektivu na druhém konci, které jsou vzájemně spojeny optickým systémem propouštějícím světlo. . Optická vlákna obklopující systém se obecně používají pro osvětlení objektu, který má být pozorován. Vnitřní obraz osvětleného předmětu je tvořen čočkou objektivu, zvětšeným okulárem a prezentovaným oku pozorovatele. Mnoho moderních boroskopů může být vybaveno zobrazovacími a video zařízeními. Boroskopy se používají podobně jako fibroskopy pro vizuální kontrolu tam, kde je oblast, která má být kontrolována, nepřístupná jinými prostředky. Boroskopy jsou považovány za nedestruktivní testovací nástroje pro prohlížení a zkoumání defektů a nedokonalostí. Oblasti použití jsou omezeny pouze vaší představivostí. Termín FLEXIBLE BORESCOPE se někdy používá zaměnitelně s termínem fibroscope. Jedna nevýhoda pro flexibilní boroskopy pochází z pixelace a přeslechu pixelů v důsledku vláknového obrazového vodiče. Kvalita obrazu se u různých modelů flexibilních boroskopů značně liší v závislosti na počtu vláken a konstrukci použité ve vláknovém obrazovém průvodci. Špičkové boroskopy nabízejí vizuální mřížku na snímcích, která pomáhá při vyhodnocování velikosti kontrolované oblasti. U flexibilních boroskopů jsou důležité také součásti kloubového mechanismu, rozsah artikulace, zorné pole a zorné úhly objektivu. Obsah vláken ve flexibilním relé je také důležitý pro zajištění nejvyššího možného rozlišení. Minimální množství je 10 000 pixelů, zatímco nejlepší snímky jsou získány s vyšším počtem vláken v rozsahu 15 000 až 22 000 pixelů pro boroskopy s větším průměrem. Schopnost ovládat světlo na konci zaváděcí trubice umožňuje uživateli provádět úpravy, které mohou výrazně zlepšit jasnost pořízených snímků. Na druhou stranu, RIGID BORESCOPES obecně poskytují vynikající obraz a nižší náklady ve srovnání s flexibilním boroskopem. Nedostatkem pevných boroskopů je omezení, že přístup k tomu, co má být pozorováno, musí být v přímé linii. Tuhé boroskopy mají proto omezenou oblast použití. U nástrojů podobné kvality poskytuje nejlepší obraz největší tuhý boroskop, který se vejde do otvoru. A VIDEO BORESCOPE je podobný flexibilnímu boroskopu, ale používá miniaturní videokameru na konci ohebného tubusu. Konec zaváděcí trubice obsahuje světlo, které umožňuje zachytit video nebo statické snímky hluboko v oblasti vyšetřování. Schopnost videoboroskopů zachytit video a statické snímky pro pozdější kontrolu je velmi užitečná. Pozici pohledu lze změnit pomocí joysticku a zobrazit ji na obrazovce namontované na rukojeti. Protože je složitý optický vlnovod nahrazen levným elektrickým kabelem, mohou být videoboroskopy mnohem méně nákladné a potenciálně nabízet lepší rozlišení. Některé boroskopy nabízejí připojení USB kabelem. Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pájení a pájení a svařování Mezi mnoha technikami SPOJOVÁNÍ, které používáme ve výrobě, je zvláštní důraz kladen na SVAŘOVÁNÍ, PÁJENÍ, PÁJENÍ, LEPENÍ a MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU, protože tyto techniky jsou široce používány v aplikacích, jako je výroba hermetických sestav, výroba high-tech produktů a specializované těsnění. Zde se zaměříme na specializovanější aspekty těchto spojovacích technik, protože souvisí s výrobou pokročilých produktů a sestav. FUSION WELDING: Používáme teplo k tavení a spojování materiálů. Teplo je dodáváno elektřinou nebo vysokoenergetickými paprsky. Typy tavného svařování, které nasazujeme, jsou PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ V PEVNÉM STAVU: Spojujeme díly bez tavení a tavení. Naše metody svařování v pevné fázi jsou SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA, ULTRAZVUK, ODPORU, TŘENÍ, EXPLOZNÍ SVAŘOVÁNÍ a DIFUZNÍ SVAŘOVÁNÍ. PÁJENÍ A PÁJENÍ: Používají přídavné kovy a dávají nám výhodu práce při nižších teplotách než při svařování, čímž dochází k menšímu poškození struktury výrobků. Informace o našem pájecím zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:Brožura továrny na pájení LEPENÍ LEPIDLA: Kvůli rozmanitosti lepidel používaných v průmyslu a také rozmanitosti aplikací máme pro toto vyhrazenou stránku. Chcete-li přejít na naši stránku o lepení, klikněte prosím zde. MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU: Používáme různé spojovací prvky, jako jsou šrouby, šrouby, matice, nýty. Naše spojovací prvky nejsou omezeny na standardní standardní spojovací prvky. Navrhujeme, vyvíjíme a vyrábíme speciální spojovací prvky, které jsou vyrobeny z nestandardních materiálů tak, aby splňovaly požadavky pro speciální aplikace. Někdy je požadována elektrická nebo tepelná nevodivost, zatímco někdy vodivost. Pro některé speciální aplikace může zákazník chtít speciální spojovací prvky, které nelze odstranit bez zničení produktu. Nápadů a aplikací je nekonečně mnoho. Máme to všechno pro vás, pokud to není hotové, můžeme to rychle vyvinout. Chcete-li přejít na naši stránku o mechanické montáži, klikněte prosím zde . Podívejme se na naše různé techniky spojování podrobněji. SVAŘOVÁNÍ OXYFUEL GAS (OFW): K vytvoření svařovacího plamene používáme topný plyn smíchaný s kyslíkem. Když používáme acetylen jako palivo a kyslík, nazýváme to svařování kyslíkem a acetylenem. V procesu spalování kyslíku a paliva probíhají dvě chemické reakce: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Teplo 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + teplo První reakce rozkládá acetylen na oxid uhelnatý a vodík, přičemž produkuje asi 33 % celkového generovaného tepla. Druhý výše uvedený proces představuje další spalování vodíku a oxidu uhelnatého při produkci asi 67 % celkového tepla. Teploty v plameni se pohybují mezi 1533 až 3573 Kelviny. Procento kyslíku ve směsi plynů je důležité. Pokud je obsah kyslíku více než poloviční, stává se plamen oxidačním činidlem. To je pro některé kovy nežádoucí, ale pro jiné žádoucí. Příkladem, kdy je žádoucí oxidační plamen, jsou slitiny na bázi mědi, protože tvoří pasivační vrstvu na kovu. Na druhou stranu při snížení obsahu kyslíku není možné plné hoření a plamen se stává redukčním (karburačním) plamenem. Teploty v redukčním plameni jsou nižší, a proto je vhodný pro procesy jako pájení a pájení. Jiné plyny jsou také potenciální paliva, ale mají některé nevýhody oproti acetylenu. Příležitostně dodáváme přídavné kovy do svarové zóny ve formě přídavných tyčí nebo drátu. Některé z nich jsou potaženy tavidlem ke zpomalení oxidace povrchů a tím k ochraně roztaveného kovu. Další výhodou, kterou nám tavidlo poskytuje, je odstranění oxidů a dalších látek ze svarové zóny. To vede k silnějšímu spojení. Variantou svařování kyslíko-palivovým plynem je TLAKOVÉ PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde se dvě součásti na svém rozhraní zahřívají pomocí kyslíkoacetylenového plynového hořáku a jakmile se rozhraní začne tavit, hořák se stáhne a použije se axiální síla, aby se obě části stlačily k sobě. dokud rozhraní neztuhne. OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ: K vytvoření oblouku mezi špičkou elektrody a svařovanými díly používáme elektrickou energii. Napájecí zdroj může být střídavý nebo stejnosměrný, zatímco elektrody jsou buď spotřební nebo nespotřebovatelné. Přenos tepla při obloukovém svařování lze vyjádřit následující rovnicí: H / l = ex VI / v Zde H je tepelný příkon, l je délka svaru, V a I jsou použité napětí a proud, v je rychlost svařování a e je účinnost procesu. Čím vyšší je účinnost „e“, tím výhodnější je využití dostupné energie k roztavení materiálu. Tepelný příkon lze také vyjádřit jako: H = ux (objem) = ux A xl Zde u je měrná energie pro tavení, A průřez svaru a l délka svaru. Ze dvou výše uvedených rovnic můžeme získat: v = ex VI / u A Variantou obloukového svařování je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), které tvoří asi 50 % všech průmyslových a údržbových svařovacích procesů. SVAŘOVÁNÍ ELEKTRICKÝM OBLOUKEM (STICK WELDING) se provádí dotykem špičky potažené elektrody s obrobkem a jejím rychlým odtažením do vzdálenosti dostatečné k udržení oblouku. Tento proces nazýváme také svařováním tyčí, protože elektrody jsou tenké a dlouhé tyčinky. Během procesu svařování se hrot elektrody roztaví spolu s jejím povlakem a základním kovem v blízkosti oblouku. Směs základního kovu, elektrodového kovu a látek z elektrodového povlaku tuhne v oblasti svaru. Povlak elektrody dezoxiduje a poskytuje ochranný plyn v oblasti svaru, čímž ji chrání před kyslíkem z okolního prostředí. Proto se tento proces nazývá obloukové svařování v ochranné atmosféře. Pro optimální výkon svařování používáme proudy mezi 50 a 300 ampéry a úrovně výkonu obecně nižší než 10 kW. Důležitá je také polarita stejnosměrného proudu (směr toku proudu). Přímá polarita, kde je obrobek kladný a elektroda záporná, je preferována při svařování plechů pro její mělký průvar a také pro spoje s velmi širokými spárami. Když máme obrácenou polaritu, tj. elektroda je kladná a obrobek záporná, můžeme dosáhnout hlubších průvarů svaru. Se střídavým proudem, protože máme pulzující oblouky, můžeme svařovat tlusté profily pomocí elektrod s velkým průměrem a maximálními proudy. Metoda svařování SMAW je vhodná pro obrobky o tloušťce 3 až 19 mm a ještě více pomocí víceprůchodových technik. Struska vytvořená na povrchu svaru musí být odstraněna pomocí drátěného kartáče, aby nedocházelo ke korozi a porušení v oblasti svaru. To samozřejmě zvyšuje náklady na obloukové svařování kovů v ochranné atmosféře. Přesto je SMAW nejoblíbenější svařovací technikou v průmyslu a opravách. SVAŘOVÁNÍ PONOŘENÝM OBLOUKEM (PILA): V tomto procesu stíníme svarový oblouk použitím materiálů zrnitého tavidla, jako je vápno, oxid křemičitý, fluorid vápenatý, oxid manganu….atd. Granulované tavidlo je přiváděno do svarové zóny gravitačním tokem přes trysku. Tavidlo pokrývající zónu roztaveného svaru výrazně chrání před jiskrami, výpary, UV zářením atd. a působí jako tepelný izolant, čímž umožňuje pronikání tepla hluboko do obrobku. Netavené tavidlo se získá, zpracuje a znovu použije. Jako elektroda se používá holá cívka, která se přivádí trubicí do oblasti svaru. Používáme proudy mezi 300 a 2000 ampéry. Proces svařování pod tavidlem (SAW) je omezen na horizontální a ploché polohy a kruhové svary, pokud je během svařování možná rotace kruhové konstrukce (jako jsou trubky). Rychlosti mohou dosáhnout 5 m/min. Proces SAW je vhodný pro tlusté plechy a výsledkem jsou vysoce kvalitní, houževnaté, tažné a stejnoměrné svary. Produktivita, tj. množství svarového materiálu naneseného za hodinu, je 4 až 10násobné množství ve srovnání s procesem SMAW. Další proces obloukového svařování, jmenovitě GAS METAL ARC WELDING (GMAW) nebo alternativně označovaný jako METAL INERT GAS WELDING (MIG) je založen na odstínění oblasti svaru vnějšími zdroji plynů, jako je helium, argon, oxid uhličitý….atd. V kovu elektrody mohou být přítomny další deoxidanty. Tavný drát je přiváděn tryskou do svarové zóny. Výroba zahrnující železné i neželezné kovy se provádí pomocí plynového obloukového svařování kovů (GMAW). Produktivita svařování je asi dvakrát vyšší než u procesu SMAW. Používá se automatizované svařovací zařízení. Kov se v tomto procesu přenáší jedním ze tří způsobů: „Přenos sprejem“ zahrnuje přenos několika stovek malých kapiček kovu za sekundu z elektrody do oblasti svaru. Na druhé straně při „Globular Transfer“ se používají plyny bohaté na oxid uhličitý a kuličky roztaveného kovu jsou poháněny elektrickým obloukem. Svařovací proudy jsou vysoké a svar proniká hlouběji, rychlost svařování je vyšší než při přenosu sprejem. Kulový přenos je tedy lepší pro svařování těžších profilů. A konečně, u metody „Short Circuiting“ se hrot elektrody dotkne roztavené svarové lázně a zkratuje ji, protože kov je přenášen rychlostí přes 50 kapek/s v jednotlivých kapkách. Spolu s tenčím drátem se používají nízké proudy a napětí. Používané výkony jsou asi 2 kW a teploty jsou relativně nízké, díky čemuž je tato metoda vhodná pro tenké plechy o tloušťce menší než 6 mm. Další varianta procesu FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) je podobný obloukovému svařování plynovým kovovým obloukem, kromě toho, že elektrodou je trubice naplněná tavidlem. Výhodou použití elektrod s jádrovým tokem je, že produkují stabilnější oblouky, dávají nám možnost zlepšit vlastnosti svarových kovů, méně křehký a pružný charakter jeho toku ve srovnání se svařováním SMAW, zlepšené obrysy svařování. Elektrody s vlastním stíněním obsahují materiály, které stíní zónu svaru proti atmosféře. Používáme výkon cca 20 kW. Stejně jako proces GMAW nabízí proces FCAW také možnost automatizovat procesy pro kontinuální svařování a je ekonomický. Různé chemické složení svarových kovů lze vyvinout přidáním různých slitin do jádra tavidla. V ELEKTROGASOVÉM SVAŘOVÁNÍ (EGW) svařujeme kusy umístěné hranou na hranu. Někdy se mu také říká SVAŘOVÁNÍ NA TUPA. Svarový kov se vloží do svarové dutiny mezi dva spojované kusy. Prostor je uzavřen dvěma vodou chlazenými hrázemi, aby se roztavená struska nevylévala ven. Přehrady se pohybují nahoru mechanickými pohony. Když lze obrobek otáčet, můžeme použít techniku elektroplynového svařování i pro obvodové svařování trubek. Elektrody jsou vedeny potrubím pro udržení nepřetržitého oblouku. Proudy mohou být kolem 400 ampér nebo 750 ampér a úrovně výkonu kolem 20 kW. Inertní plyny pocházející buď z elektrody s tokem nebo externího zdroje poskytují stínění. Elektroplynové svařování (EGW) používáme pro kovy jako jsou oceli, titan….atd o tloušťkách od 12 mm do 75 mm. Tato technika je vhodná pro velké konstrukce. V jiné technice zvané ELEKTROSLAGOVÉ SVAŘOVÁNÍ (ESW) se oblouk zapálí mezi elektrodou a dnem obrobku a přidá se tavidlo. Když roztavená struska dosáhne špičky elektrody, oblouk zhasne. Energie je nepřetržitě dodávána prostřednictvím elektrického odporu roztavené strusky. Dokážeme svařit plechy o tloušťkách od 50 mm do 900 mm i větší. Proudy se pohybují kolem 600 A, zatímco napětí se pohybují mezi 40 – 50 V. Rychlosti svařování se pohybují kolem 12 až 36 mm/min. Aplikace jsou podobné elektroplynovému svařování. Jeden z našich nekonzumovatelných elektrodových procesů, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), také známý jako TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), zahrnuje dodávání přídavného kovu drátem. Pro těsné spoje někdy nepoužíváme přídavný kov. V procesu TIG nepoužíváme tavidlo, ale pro stínění používáme argon a helium. Wolfram má vysoký bod tání a při svařování TIG se nespotřebovává, proto lze udržovat konstantní proud i mezery mezi oblouky. Úrovně výkonu jsou mezi 8 až 20 kW a proudy buď 200 Ampér (DC) nebo 500 Ampér (AC). Pro hliník a hořčík používáme střídavý proud pro jeho funkci čištění oxidů. Aby nedošlo ke kontaminaci wolframové elektrody, vyhýbáme se jejímu kontaktu s roztavenými kovy. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je zvláště užitečné pro svařování tenkých kovů. Svary GTAW jsou velmi kvalitní s dobrou povrchovou úpravou. Vzhledem k vyšší ceně plynného vodíku je méně často používanou technikou ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kdy generujeme oblouk mezi dvěma wolframovými elektrodami v ochranné atmosféře proudícího plynného vodíku. AHW je také proces svařování elektrodou bez spotřebního materiálu. Dvouatomový vodíkový plyn H2 se rozkládá na atomární formu v blízkosti svařovacího oblouku, kde jsou teploty vyšší než 6273 Kelvinů. Při lámání absorbuje velké množství tepla z oblouku. Když atomy vodíku narazí na svarovou zónu, která je relativně chladným povrchem, rekombinují se do dvouatomové formy a uvolňují uložené teplo. Energii lze měnit změnou vzdálenosti obrobku na oblouk. V dalším procesu s nespotřebitelnými elektrodami, PLASMA ARC WELDING (PAW), máme koncentrovaný plazmový oblouk nasměrovaný do svarové zóny. Teploty dosahují 33 273 Kelvinů v PAW. Téměř stejný počet elektronů a iontů tvoří plazmový plyn. Nízkoproudý pilotní oblouk iniciuje plazmu, která je mezi wolframovou elektrodou a otvorem. Provozní proudy jsou obecně kolem 100 ampérů. Může být přiváděn přídavný kov. Při svařování plazmovým obloukem je stínění dosaženo vnějším stínícím kroužkem a pomocí plynů, jako je argon a helium. Při svařování plazmovým obloukem může být oblouk mezi elektrodou a obrobkem nebo mezi elektrodou a tryskou. Tato svařovací technika má oproti jiným metodám výhody vyšší koncentrace energie, hlubší a užší svařovací schopnost, lepší stabilita oblouku, vyšší rychlosti svařování až 1 metr/min, menší tepelné zkreslení. Plazmové obloukové svařování obecně používáme pro tloušťky menší než 6 mm a někdy až 20 mm pro hliník a titan. VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ: Další typ metody tavného svařování se svařováním elektronovým paprskem (EBW) a laserovým svařováním (LBW) ve dvou variantách. Tyto techniky mají zvláštní hodnotu pro naši práci při výrobě high-tech produktů. Při svařování elektronovým paprskem dopadají vysokorychlostní elektrony na obrobek a jejich kinetická energie se přeměňuje na teplo. Úzký paprsek elektronů se snadno pohybuje ve vakuové komoře. Obecně používáme při svařování elektronovým paprskem vysoké vakuum. Lze svařovat plechy o tloušťce až 150 mm. Nejsou potřeba žádné ochranné plyny, tavidla ani výplňový materiál. Elektronové paprskové zbraně mají kapacitu 100 kW. Jsou možné hluboké a úzké svary s vysokým poměrem stran až 30 a malými tepelně ovlivněnými zónami. Rychlost svařování může dosáhnout 12 m/min. Při svařování laserovým paprskem používáme jako zdroj tepla vysokovýkonné lasery. Laserové paprsky o velikosti pouhých 10 mikronů s vysokou hustotou umožňují hluboký průnik do obrobku. Při svařování laserovým paprskem je možný poměr hloubky k šířce až 10. Používáme jak pulzní, tak i kontinuální lasery, přičemž první v aplikacích pro tenké materiály a druhý většinou pro tlusté obrobky do cca 25 mm. Výkony jsou až 100 kW. Svařování laserovým paprskem není vhodné pro opticky velmi reflexní materiály. Plyny mohou být také použity v procesu svařování. Metoda svařování laserovým paprskem je vhodná pro automatizaci a velkoobjemovou výrobu a může nabídnout rychlosti svařování mezi 2,5 m/min a 80 m/min. Jednou z hlavních výhod této svařovací techniky je přístup do oblastí, kde nelze použít jiné techniky. Laserové paprsky mohou snadno cestovat do takto obtížných oblastí. Není potřeba žádné vakuum jako při svařování elektronovým paprskem. Svařováním laserovým paprskem lze dosáhnout svarů s dobrou kvalitou a pevností, nízkým smršťováním, nízkým zkreslením a nízkou porézností. Laserové paprsky lze snadno manipulovat a tvarovat pomocí optických kabelů. Technika je tak vhodná pro svařování přesných hermetických sestav, elektronických obalů atd. Podívejme se na naše techniky PEVNÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA (CW) je proces, při kterém je na spojované díly aplikován tlak místo tepla pomocí matric nebo válců. Při svařování za studena musí být alespoň jedna z protilehlých částí tažná. Nejlepších výsledků se dosáhne se dvěma podobnými materiály. Pokud jsou dva kovy, které mají být spojeny studeným svařováním, odlišné, můžeme získat slabé a křehké spoje. Metoda svařování za studena je vhodná pro měkké, tvárné a malé obrobky, jako jsou elektrické spoje, okraje nádob citlivých na teplo, bimetalové pásy pro termostaty atd. Jednou z variant studeného svařování je spojování válců (nebo svařování válců), kde je tlak aplikován přes pár válců. Někdy provádíme svařování válců při zvýšených teplotách pro lepší pevnost na rozhraní. Dalším procesem svařování v pevné fázi, který používáme, je ULTRASONIC WELDING (USW), kde jsou obrobky vystaveny statické normálové síle a oscilačnímu namáhání ve smyku. Oscilační smyková napětí jsou aplikována přes hrot převodníku. Ultrazvukové svařování využívá oscilace s frekvencí od 10 do 75 kHz. V některých aplikacích, jako je švové svařování, používáme jako hrot rotující svařovací kotouč. Smyková napětí působící na obrobky způsobují malé plastické deformace, rozrušují oxidové vrstvy, nečistoty a vedou k pevnému spojení. Teploty používané při ultrazvukovém svařování jsou hluboko pod teplotami bodu tání kovů a nedochází k žádné fúzi. U nekovových materiálů, jako jsou plasty, často používáme proces ultrazvukového svařování (USW). V termoplastech však teploty dosahují bodů tání. Další oblíbenou technikou je při FRICTION WELDING (FRW) teplo generované třením na rozhraní spojovaných obrobků. Při třecím svařování udržujeme jeden z obrobků nehybný, zatímco druhý obrobek je držen v přípravku a otáčí se konstantní rychlostí. Obrobky se pak přivedou do kontaktu pod axiální silou. Povrchová rychlost rotace při třecím svařování může v některých případech dosáhnout 900 m/min. Po dostatečném mezifázovém kontaktu se rotující obrobek náhle zastaví a axiální síla se zvýší. Svarová zóna je obecně úzká oblast. Technika třecího svařování může být použita pro spojování pevných a trubkových dílů vyrobených z různých materiálů. Některé záblesky se mohou vyvinout na rozhraní ve FRW, ale tyto záblesky lze odstranit sekundárním obráběním nebo broušením. Existují různé varianty procesu třecího svařování. Například „setrvačné třecí svařování“ zahrnuje setrvačník, jehož rotační kinetická energie se využívá ke svařování dílů. Svar je dokončen, když se setrvačník zastaví. Rotující hmota se může měnit a tím i rotační kinetická energie. Další variantou je „lineární třecí svařování“, kde je na alespoň jednu ze spojovaných součástí vyvíjen lineární vratný pohyb. Při lineárním svařování třením části nemusí být kruhové, mohou být obdélníkové, čtvercové nebo jiného tvaru. Frekvence se mohou pohybovat v desítkách Hz, amplitudy v rozsahu milimetrů a tlaky v desítkách nebo stovkách MPa. Konečně „třecí svařování s mícháním“ je poněkud odlišné od ostatních dvou vysvětlených výše. Zatímco při setrvačném třecím svařování a lineárním třecím svařování se ohřev rozhraní dosahuje třením třením dvou kontaktních ploch, při metodě třecího třecího svařování se třetí těleso otírá o dva spojované plochy. Ke spoji se přivede rotující nástroj o průměru 5 až 6 mm. Teploty se mohou zvýšit na hodnoty mezi 503 až 533 Kelviny. Dochází k zahřívání, míchání a míchání hmoty ve spoji. Svařování třením promícháváme na různé materiály včetně hliníku, plastů a kompozitů. Svary jsou jednotné a kvalita je vysoká s minimem pórů. Při frikčním svařování nevznikají žádné výpary ani rozstřiky a proces je dobře automatizován. ODPOROVÉ SVAŘOVÁNÍ (RW): Teplo potřebné pro svařování vzniká elektrickým odporem mezi dvěma spojovanými díly. Při odporovém svařování se nepoužívá žádné tavidlo, ochranné plyny ani spotřební elektrody. Joulový ohřev probíhá při odporovém svařování a lze jej vyjádřit jako: H = (čtverec I) x R xtx K H je teplo generované v joulech (wattsekundách), proud I v ampérech, odpor R v ohmech, t je doba v sekundách, kterou proud protéká. Faktor K je menší než 1 a představuje část energie, která se neztrácí zářením a vedením. Proudy v procesech odporového svařování mohou dosáhnout úrovně až 100 000 A, ale napětí jsou obvykle 0,5 až 10 voltů. Elektrody jsou obvykle vyrobeny ze slitin mědi. Odporovým svařováním lze spojovat podobné i rozdílné materiály. Pro tento proces existuje několik variant: „Odporové bodové svařování“ zahrnuje dvě protilehlé kulaté elektrody, které se dotýkají povrchů přeplátovaného spoje dvou plechů. Tlak je aplikován, dokud se proud nevypne. Svarový nuget má obecně průměr do 10 mm. Odporové bodové svařování zanechává v místech svaru lehce zabarvené vtisky. Bodové svařování je naše nejoblíbenější technika odporového svařování. Při bodovém svařování se používají různé tvary elektrod, aby se dosáhlo obtížných oblastí. Naše zařízení pro bodové svařování je řízeno CNC a má více elektrod, které lze používat současně. Další varianta „odporového švového svařování“ se provádí pomocí kolových nebo válečkových elektrod, které vytvářejí kontinuální bodové svary, kdykoli proud dosáhne dostatečně vysoké úrovně v cyklu střídavého proudu. Spoje vyrobené odporovým švovým svařováním jsou kapalinotěsné a plynotěsné. Rychlost svařování kolem 1,5 m/min je u tenkých plechů normální. Je možné aplikovat přerušované proudy, takže bodové svary jsou vytvářeny v požadovaných intervalech podél švu. Při „odporovém projekčním svařování“ vyrazíme jeden nebo více výstupků (důlků) na jeden z povrchů obrobku, který se má svařit. Tyto výstupky mohou být kulaté nebo oválné. Na těchto vyražených místech, která přicházejí do kontaktu s protilehlou částí, je dosahováno vysokých lokalizovaných teplot. Elektrody vyvíjejí tlak, aby tyto výstupky stlačily. Elektrody pro odporové projekční svařování mají ploché hroty a jsou vodou chlazené slitiny mědi. Výhodou odporového projekčního svařování je naše schopnost provést řadu svarů jedním zdvihem, tím prodloužená životnost elektrod, schopnost svařovat plechy různých tlouštěk, schopnost navařovat matice a šrouby na plechy. Nevýhodou odporového projekčního svařování jsou dodatečné náklady na ražení důlků. Ještě další technika, při „bleskovém svařování“, se teplo generuje z oblouku na koncích dvou obrobků, když se začnou dotýkat. Tato metoda může také alternativně uvažovat o obloukovém svařování. Teplota na rozhraní stoupá a materiál měkne. Aplikuje se axiální síla a ve změkčené oblasti se vytvoří svar. Po dokončení bleskového svařování může být spoj opracován pro lepší vzhled. Kvalita svaru dosažená bleskovým svařováním je dobrá. Výkonové úrovně jsou 10 až 1500 kW. Bleskové svařování je vhodné pro spojování podobných nebo odlišných kovů do průměru 75 mm a plechů o tloušťce od 0,2 mm do 25 mm. „Svařování pod obloukem“ je velmi podobné bleskovému svařování. Čep, jako je šroub nebo závitová tyč, slouží jako jedna elektroda, zatímco je připojen k obrobku, jako je deska. Pro koncentraci generovaného tepla, zabránění oxidaci a udržení roztaveného kovu v zóně svaru je kolem spoje umístěn keramický kroužek na jedno použití. Konečně „příklepové svařování“ další proces odporového svařování, který využívá kondenzátor k dodávání elektrické energie. Při příklepovém svařování se energie vybíjí během milisekund velmi rychle a ve spoji se vyvíjí vysoké lokalizované teplo. Příklepové svařování široce používáme v průmyslu výroby elektroniky, kde je třeba se vyhnout zahřívání citlivých elektronických součástek v blízkosti spoje. Technika zvaná EXPLOSION WELDING zahrnuje detonaci vrstvy výbušniny, která se nanese na jeden ze spojovaných obrobků. Velmi vysoký tlak vyvíjený na obrobek vytváří turbulentní a zvlněné rozhraní a dochází k mechanickému spojení. Pevnost spoje při výbušném svařování je velmi vysoká. Výbušné svařování je dobrou metodou pro opláštění plechů různými kovy. Po opláštění mohou být desky válcovány na tenčí části. Někdy používáme výbuchové svařování pro roztažení trubek tak, aby byly těsně utěsněny k desce. Naší poslední metodou v oblasti spojování v pevné fázi je DIFFUSION BONDING nebo DIFFUSION WELDING (DFW), při které je dobrého spoje dosaženo především difúzí atomů přes rozhraní. Ke svařování přispívá i určitá plastická deformace na rozhraní. Teploty se pohybují kolem 0,5 Tm, kde Tm je teplota tání kovu. Pevnost spoje při difuzním svařování závisí na tlaku, teplotě, době kontaktu a čistotě stykových ploch. Někdy na rozhraní používáme přídavné kovy. Teplo a tlak jsou vyžadovány při difúzním spojování a jsou dodávány elektrickým odporem nebo pecí a závažím, lisem nebo jiným způsobem. Podobné a rozdílné kovy lze spojovat difúzním svařováním. Proces je relativně pomalý kvůli době, kterou atomy potřebují k migraci. DFW lze automatizovat a je široce používán při výrobě složitých dílů pro letecký, elektronický a lékařský průmysl. Vyráběné produkty zahrnují ortopedické implantáty, senzory, letecké konstrukční prvky. Difuzní lepení lze kombinovat se SUPERPLASTICKÝM TVÁŘENÍM pro výrobu složitých plechových konstrukcí. Vybraná místa na listech jsou nejprve difúzně spojena a poté jsou nespojené oblasti expandovány do formy pomocí tlaku vzduchu. Pomocí této kombinace metod jsou vyráběny letecké konstrukce s vysokým poměrem tuhosti k hmotnosti. Kombinovaný proces difúzního svařování/superplastického tvarování snižuje počet požadovaných dílů tím, že eliminuje potřebu spojovacích prvků, výsledkem jsou vysoce přesné díly s nízkým namáháním, ekonomicky as krátkými dodacími lhůtami. PÁJENÍ: Techniky pájení a pájení zahrnují nižší teploty, než jsou teploty potřebné pro svařování. Teploty pájení jsou však vyšší než teploty pájení. Při pájení se mezi spojované povrchy umístí přídavný kov a teploty se zvýší na teplotu tavení přídavného materiálu nad 723 Kelvinů, ale pod teploty tavení obrobků. Roztavený kov vyplňuje těsně přiléhající prostor mezi obrobky. Ochlazením a následným ztuhnutím kovu pilníku vznikají pevné spoje. Při pájení natvrdo se přídavný kov ukládá ve spoji. Při pájení natvrdo se ve srovnání s pájením používá podstatně více přídavného kovu. Kyslíkoacetylenový hořák s oxidačním plamenem se používá k nanášení přídavného kovu při pájení natvrdo. Díky nižším teplotám při pájení jsou problémy v tepelně ovlivněných oblastech, jako je deformace a zbytková napětí, menší. Čím menší je vůle při pájení, tím vyšší je pevnost spoje ve smyku. Maximální pevnosti v tahu je však dosaženo při optimální mezeře (špičková hodnota). Pod a nad touto optimální hodnotou se pevnost v tahu při pájení snižuje. Typické vůle při pájení mohou být mezi 0,025 a 0,2 mm. Používáme různé pájecí materiály různých tvarů, jako jsou výlisky, prášek, kroužky, dráty, pásy…..atd. a dokáže vyrobit tyto prvky speciálně pro váš návrh nebo geometrii produktu. Také určujeme obsah pájecích materiálů podle vašich základních materiálů a použití. Často používáme tavidla při pájecích operacích, abychom odstranili nežádoucí vrstvy oxidu a zabránili oxidaci. Aby se předešlo následné korozi, tavidla se obvykle po operaci spojování odstraní. AGS-TECH Inc. používá různé metody pájení, včetně: - Pájení hořákem - Pájení v peci - Indukční pájení - Odporové pájení - Pájení ponorem - Infračervené pájení - Difúzní pájení - Vysokoenergetický paprsek Naše nejběžnější příklady pájených spojů jsou vyrobeny z různých kovů s dobrou pevností, jako jsou tvrdokovové vrtáky, vložky, optoelektronické hermetické obaly, těsnění. PÁJENÍ: Toto je jedna z našich nejčastěji používaných technik, kdy pájka (výplňový kov) vyplňuje spoj jako při pájení mezi těsně lícujícími součástmi. Naše pájky mají bod tání nižší než 723 Kelvinů. Ve výrobních provozech nasazujeme ruční i automatické pájení. Ve srovnání s pájením jsou teploty pájení nižší. Pájení není příliš vhodné pro vysokoteplotní nebo vysokopevnostní aplikace. K pájení používáme mj. bezolovnaté pájky, slitiny cín-olovo, cín-zinek, olovo-stříbro, kadmium-stříbro, zinek-hliník. Jako tavidlo při pájení se používají jak nekorozivní pryskyřice, tak anorganické kyseliny a soli. K pájení kovů s nízkou pájitelností používáme speciální tavidla. V aplikacích, kde musíme pájet keramické materiály, sklo nebo grafit, díly nejprve pokovujeme vhodným kovem pro zvýšenou pájitelnost. Naše oblíbené techniky pájení jsou: - Přetavení nebo pájení pastou - Pájení vlnou -Pájení v peci -Pájení hořákem - Indukční pájení -Pájení železa - Odporové pájení - Pájení ponorem - Ultrazvukové pájení - Infračervené pájení Ultrazvukové pájení nám nabízí jedinečnou výhodu, kdy je eliminována potřeba tavidel díky ultrazvukovému kavitačnímu efektu, který odstraňuje oxidové filmy ze spojovaných povrchů. Přetavení a pájení vlnou jsou naše průmyslově vynikající techniky pro velkoobjemovou výrobu v elektronice, a proto stojí za to je podrobněji vysvětlit. Při pájení přetavením používáme polotuhé pasty, které obsahují částice pájky. Pasta se nanáší na spoj pomocí prosévání nebo šablonování. V deskách plošných spojů (PCB) tuto techniku často používáme. Když jsou elektrické součástky umístěny na tyto podložky z pasty, povrchové napětí udržuje obaly pro povrchovou montáž zarovnané. Po umístění součástek ohřejeme sestavu v peci, aby došlo k přetavení. Během tohoto procesu se odpaří rozpouštědla v pastě, aktivuje se tavidlo v pastě, součástky se předehřejí, částice pájky se roztaví a smáčejí spoj a nakonec se sestava DPS pomalu ochladí. Naše druhá oblíbená technika pro velkoobjemovou výrobu desek plošných spojů, jmenovitě pájení vlnou, spočívá v tom, že roztavené pájky smáčejí kovové povrchy a vytvářejí dobré spoje pouze tehdy, když je kov předehřátý. Stojatá laminární vlna roztavené pájky je nejprve generována čerpadlem a předehřáté a předem natavené PCB jsou dopravovány přes tuto vlnu. Pájka smáčí pouze exponované kovové povrchy, ale nesmáčí obaly IC polymeru ani desky plošných spojů potažené polymerem. Vysokorychlostní proud horké vody vyfoukne přebytečnou pájku ze spoje a zabrání přemostění mezi sousedními vodiči. Při vlnovém pájení obalů pro povrchovou montáž je před pájením nejprve přilepíme k desce plošných spojů. Opět se používá stínění a šablonování, ale tentokrát pro epoxid. Po umístění součástek na správné místo se epoxid vytvrdí, desky se obrátí a dojde k pájení vlnou. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Test Equipment for Testing Paper & Packaging Products, Adhesive Tape Peel Test Machine, Carton Compressive Tester, Foam Compression Hardness Tester, Zero Drop Test Machine, Package Incline Impact Tester Elektronické testery Pojmem ELECTRONIC TESTER označujeme testovací zařízení, které se používá především pro testování, kontrolu a analýzu elektrických a elektronických součástek a systémů. Nabízíme ty nejoblíbenější v oboru: NAPÁJECÍ ZDROJE A ZAŘÍZENÍ PRO GENEROVÁNÍ SIGNÁLU: NAPÁJENÍ, GENERÁTOR SIGNÁLU, FREKVENČNÍ SYNTEZÁTOR, GENERÁTOR FUNKCÍ, GENERÁTOR DIGITÁLNÍHO VZORKU, PULSNÍ GENERÁTOR, VSTŘIKOVAČ SIGNÁLU MĚŘIČE: DIGITÁLNÍ MULTIMETRY, LCR METER, EMF METER, KAPACITAČNÍ METR, MŮSTKOVÝ PŘÍSTROJ, CLAMP METER, GAUSSMETR / TESLAMETR/ MAGNETOMETR, MĚŘENÍ ODPORU UZEMNĚNÍ ANALYZÁTORY: OSCILOSKOPY, LOGICKÝ ANALYZÁTOR, SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTOR, PROTOKOLOVÝ ANALYZÁTOR, ANALYZÁTOR VEKTOROVÉHO SIGNÁLU, REFLEKTOMĚR V ČASOVÉ DOMÉNĚ, SLEDOVAČ POLOVODIČOVÝCH KŘIVEK, SÍŤOVÝ ANALYZÁTOR, FÁZOVÝ CYKLUS, FROTEKVENTEKTERNÍ ROTACE Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com Podívejme se stručně na některá z těchto zařízení v každodenním použití v celém průmyslu: Napájecí zdroje, které dodáváme pro metrologické účely, jsou diskrétní, stolní a samostatná zařízení. NASTAVITELNÉ REGULOVANÉ ELEKTRICKÉ ZDROJE jsou jedny z nejoblíbenějších, protože jejich výstupní hodnoty lze upravit a jejich výstupní napětí nebo proud je udržován konstantní, i když dochází ke změnám vstupního napětí nebo proudu zátěže. IZOLOVANÉ NAPÁJECÍ ZDROJE mají výkonové výstupy, které jsou elektricky nezávislé na jejich napájecích vstupech. V závislosti na způsobu přeměny výkonu existují LINEÁRNÍ a SPÍNANÉ NAPÁJECÍ ZDROJE. Lineární napájecí zdroje zpracovávají vstupní výkon přímo se všemi svými aktivními složkami přeměny výkonu pracujícími v lineárních oblastech, zatímco spínané napájecí zdroje mají komponenty pracující převážně v nelineárních režimech (jako jsou tranzistory) a převádějí energii na střídavý nebo stejnosměrný puls před zpracovává se. Spínané napájecí zdroje jsou obecně účinnější než lineární zdroje, protože ztrácejí méně energie v důsledku kratších časů, které jejich komponenty stráví v lineárních provozních oblastech. V závislosti na aplikaci se používá stejnosměrný nebo střídavý proud. Dalšími oblíbenými zařízeními jsou PROGRAMOVATELNÉ NAPÁJECÍ ZDROJE, kde lze dálkově ovládat napětí, proud nebo frekvenci přes analogový vstup nebo digitální rozhraní, jako je RS232 nebo GPIB. Mnohé z nich mají integrovaný mikropočítač pro monitorování a řízení operací. Takové nástroje jsou nezbytné pro účely automatizovaného testování. Některé elektronické napájecí zdroje používají omezení proudu namísto odpojení napájení při přetížení. Elektronické omezení se běžně používá na laboratorních přístrojích. GENERÁTORY SIGNÁLŮ jsou další široce používané přístroje v laboratoři a průmyslu, generující opakující se nebo neopakující se analogové nebo digitální signály. Alternativně se také nazývají GENERÁTORY FUNKCÍ, GENERÁTORY DIGITÁLNÍCH VZORŮ nebo FREKVENČNÍ GENERÁTORY. Funkční generátory generují jednoduché opakující se průběhy, jako jsou sinusové vlny, skokové pulzy, čtvercové a trojúhelníkové a libovolné průběhy. Pomocí generátorů libovolných průběhů může uživatel generovat libovolné průběhy v rámci publikovaných limitů frekvenčního rozsahu, přesnosti a výstupní úrovně. Na rozdíl od funkčních generátorů, které jsou omezeny na jednoduchou sadu průběhů, generátor libovolného průběhu umožňuje uživateli specifikovat zdrojový průběh různými způsoby. RF a MIKROVLNNÉ GENERÁTORY SIGNÁLU se používají pro testování komponentů, přijímačů a systémů v aplikacích, jako jsou mobilní komunikace, WiFi, GPS, vysílání, satelitní komunikace a radary. Generátory RF signálu obecně pracují mezi několika kHz až 6 GHz, zatímco generátory mikrovlnného signálu pracují v mnohem širším frekvenčním rozsahu, od méně než 1 MHz do alespoň 20 GHz a dokonce až do stovek GHz s použitím speciálního hardwaru. Generátory RF a mikrovlnných signálů lze dále klasifikovat jako generátory analogových nebo vektorových signálů. GENERÁTORY AUDIOFREKVENČNÍCH SIGNÁLŮ generují signály v audiofrekvenčním rozsahu a vyšším. Mají elektronické laboratorní aplikace kontrolující frekvenční odezvu audio zařízení. GENERÁTORY VEKTOROVÉHO SIGNÁLU, někdy také označované jako GENERÁTORY DIGITÁLNÍHO SIGNÁLU, jsou schopny generovat digitálně modulované rádiové signály. Generátory vektorového signálu mohou generovat signály založené na průmyslových standardech, jako je GSM, W-CDMA (UMTS) a Wi-Fi (IEEE 802.11). LOGICKÉ GENERÁTORY SIGNÁLŮ se také nazývají GENERÁTORY DIGITÁLNÍCH VZORŮ. Tyto generátory produkují logické typy signálů, tj. logické 1s a 0s ve formě konvenčních napěťových úrovní. Generátory logických signálů se používají jako zdroje stimulů pro funkční ověřování a testování digitálních integrovaných obvodů a vestavěných systémů. Výše uvedená zařízení jsou pro všeobecné použití. Existuje však mnoho dalších generátorů signálu navržených pro vlastní specifické aplikace. INJEKTOR SIGNÁLU je velmi užitečný a rychlý nástroj pro odstraňování problémů pro sledování signálu v obvodu. Technici dokážou velmi rychle určit poruchový stav zařízení, jako je rádiový přijímač. Signální injektor může být aplikován na výstup reproduktoru, a pokud je signál slyšitelný, lze přejít na předchozí fázi obvodu. V tomto případě audio zesilovač, a pokud je injektovaný signál slyšet znovu, je možné posunout vstřikování signálu nahoru do stupňů obvodu, dokud signál přestane být slyšitelný. To poslouží k určení místa problému. MULTIMETR je elektronický měřicí přístroj kombinující několik měřicích funkcí v jedné jednotce. Obecně platí, že multimetry měří napětí, proud a odpor. K dispozici je jak digitální, tak analogová verze. Nabízíme přenosné ruční multimetrové jednotky i laboratorní modely s certifikovanou kalibrací. Moderní multimetry mohou měřit mnoho parametrů, jako jsou: Napětí (jak AC / DC), ve voltech, Proud (oba AC / DC), v ampérech, Odpor v ohmech. Některé multimetry navíc měří: Kapacita ve faradách, vodivost v siemens, decibely, zatěžovací cyklus v procentech, frekvence v hertzech, indukčnost v henry, teplota ve stupních Celsia nebo Fahrenheita, pomocí teplotní testovací sondy. Některé multimetry také zahrnují: Tester spojitosti; zvuky při vedení obvodu, diody (měření propustného poklesu diodových přechodů), tranzistory (měření proudového zisku a dalších parametrů), funkce kontroly baterie, funkce měření úrovně osvětlení, funkce měření kyselosti a zásaditosti (pH) a funkce měření relativní vlhkosti. Moderní multimetry jsou často digitální. Moderní digitální multimetry mají často vestavěný počítač, který z nich dělá velmi výkonné nástroje v metrologii a testování. Zahrnují funkce jako:: •Automatický rozsah, který vybere správný rozsah pro testovanou veličinu tak, aby byly zobrazeny nejvýznamnější číslice. •Automatická polarita pro měření stejnosměrného proudu ukazuje, zda je přiložené napětí kladné nebo záporné. •Vzorkujte a podržte, čímž se po vyjmutí přístroje z testovaného obvodu zablokuje poslední naměřená hodnota pro vyšetření. • Proudově omezené testy na pokles napětí na polovodičových přechodech. Přestože tato funkce digitálních multimetrů nenahrazuje tester tranzistorů, usnadňuje testování diod a tranzistorů. • Sloupcový graf reprezentace testované veličiny pro lepší vizualizaci rychlých změn naměřených hodnot. • Osciloskop s nízkou šířkou pásma. • Testery automobilových obvodů s testy časování automobilů a signálů prodlevy. •Funkce získávání dat pro záznam maximálních a minimálních naměřených hodnot za dané období a odebírání určitého počtu vzorků v pevných intervalech. •Kombinovaný LCR měřič. Některé multimetry mohou být propojeny s počítači, zatímco některé mohou ukládat měření a nahrávat je do počítače. Další velmi užitečný nástroj, LCR METER, je metrologický přístroj pro měření indukčnosti (L), kapacity (C) a odporu (R) součásti. Impedance je měřena interně a převedena pro zobrazení na odpovídající hodnotu kapacity nebo indukčnosti. Údaje budou přiměřeně přesné, pokud testovaný kondenzátor nebo induktor nebude mít významnou odporovou složku impedance. Pokročilé LCR měřiče měří skutečnou indukčnost a kapacitu a také ekvivalentní sériový odpor kondenzátorů a Q faktor indukčních součástek. Testované zařízení je vystaveno zdroji střídavého napětí a měřič měří napětí napříč a proud testovaným zařízením. Z poměru napětí k proudu může elektroměr určit impedanci. U některých přístrojů se také měří fázový úhel mezi napětím a proudem. V kombinaci s impedancí lze vypočítat a zobrazit ekvivalentní kapacitu nebo indukčnost a odpor testovaného zařízení. LCR měřiče mají volitelné testovací frekvence 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz a 100 kHz. Stolní LCR měřiče mají obvykle volitelné testovací frekvence vyšší než 100 kHz. Často zahrnují možnosti superponování stejnosměrného napětí nebo proudu na střídavý měřicí signál. Zatímco některé elektroměry nabízejí možnost externího napájení těchto stejnosměrných napětí nebo proudů, jiná zařízení je napájejí interně. EMF METER je testovací a metrologický přístroj pro měření elektromagnetických polí (EMF). Většina z nich měří hustotu toku elektromagnetického záření (DC pole) nebo změnu elektromagnetického pole v čase (AC pole). Existují jednoosé a tříosé verze přístroje. Jednoosé měřiče stojí méně než tříosé měřiče, ale dokončení testu trvá déle, protože měřič měří pouze jeden rozměr pole. Měřiče EMF s jednou osou musí být nakloněny a otočeny ve všech třech osách, aby bylo měření dokončeno. Na druhou stranu tříosé měřiče měří všechny tři osy současně, ale jsou dražší. Měřič EMF může měřit střídavá elektromagnetická pole, která vycházejí ze zdrojů, jako je elektrické vedení, zatímco GAUSSMETRY / TESLAMETRY nebo MAGNETOMETERY měří stejnosměrná pole vyzařovaná ze zdrojů, kde je přítomen stejnosměrný proud. Většina elektroměrů EMF je kalibrována pro měření 50 a 60 Hz střídavých polí odpovídajících frekvenci americké a evropské elektrické sítě. Existují další měřiče, které dokážou měřit pole střídající se tak nízko jako 20 Hz. Měření EMF může být širokopásmové v širokém rozsahu frekvencí nebo frekvenčně selektivní sledování pouze požadovaného frekvenčního rozsahu. MĚŘIČ KAPACITANCE je testovací zařízení používané k měření kapacity většinou diskrétních kondenzátorů. Některé měřiče zobrazují pouze kapacitu, zatímco jiné také zobrazují únik, ekvivalentní sériový odpor a indukčnost. Testovací přístroje vyšší třídy používají techniky, jako je vložení zkoušeného kondenzátoru do můstkového obvodu. Změnou hodnot ostatních větví v můstku tak, aby se můstek dostal do rovnováhy, se určí hodnota neznámého kondenzátoru. Tato metoda zajišťuje větší přesnost. Můstek může být také schopen měřit sériový odpor a indukčnost. Lze měřit kondenzátory v rozsahu od pikofaradů po farady. Můstkové obvody neměří svodový proud, ale lze použít stejnosměrné předpětí a únik změřit přímo. Mnoho BRIDGE INSTRUMENTS lze připojit k počítačům a provádět výměnu dat pro stahování naměřených hodnot nebo pro externí ovládání můstku. Takové můstkové nástroje také nabízejí go/no go testování pro automatizaci testů v rychle se rozvíjejícím prostředí výroby a kontroly kvality. Ještě další testovací přístroj, CLAMP METER, je elektrický tester kombinující voltmetr s klešťovým měřičem proudu. Většina moderních verzí klešťových měřičů je digitální. Moderní klešťové měřiče mají většinu základních funkcí digitálního multimetru, ale s přidanou funkcí proudového transformátoru zabudovaného do produktu. Když upnete „čelisti“ nástroje kolem vodiče, který vede velký střídavý proud, tento proud je připojen přes čelisti, podobně jako železné jádro výkonového transformátoru, a do sekundárního vinutí, které je připojeno přes bočník vstupu měřiče. , princip činnosti se hodně podobá tomu transformátoru. Mnohem menší proud je dodáván na vstup měřiče v důsledku poměru počtu sekundárních vinutí k počtu primárních vinutí obalených kolem jádra. Primární je reprezentován jedním vodičem, kolem kterého jsou sevřeny čelisti. Pokud má sekundár 1000 vinutí, pak sekundární proud je 1/1000 proudu protékajícího primárem, nebo v tomto případě měřeným vodičem. Tedy 1 ampér proudu v měřeném vodiči by vyprodukoval 0,001 ampéru proudu na vstupu měřiče. Pomocí klešťových měřičů lze snadno měřit mnohem větší proudy zvýšením počtu závitů v sekundárním vinutí. Stejně jako u většiny našich testovacích zařízení nabízejí pokročilé klešťové měřiče možnost záznamu. TESTERY ODPORU UZEMNĚNÍ se používají pro testování zemních elektrod a odporu půdy. Požadavky na přístroj závisí na rozsahu aplikací. Moderní zemní testovací přístroje se svorkami zjednodušují testování zemní smyčky a umožňují nerušivé měření unikajícího proudu. Mezi ANALYZÁTORY, které prodáváme, patří bezesporu OSCILOSKOPY, jedno z nejpoužívanějších zařízení. Osciloskop, také nazývaný OSCILLOGRAPH, je typ elektronického testovacího přístroje, který umožňuje pozorování neustále se měnícího napětí signálu jako dvourozměrného grafu jednoho nebo více signálů jako funkce času. Neelektrické signály jako zvuk a vibrace lze také převést na napětí a zobrazit na osciloskopech. Osciloskopy se používají k pozorování změny elektrického signálu v čase, napětí a čas popisují tvar, který je průběžně vykreslován proti kalibrované stupnici. Pozorování a analýza tvaru vlny nám odhalí vlastnosti, jako je amplituda, frekvence, časový interval, doba náběhu a zkreslení. Osciloskopy lze nastavit tak, aby bylo možné sledovat opakující se signály jako spojitý tvar na obrazovce. Mnoho osciloskopů má funkci ukládání, která umožňuje zachytit jednotlivé události přístrojem a zobrazit je po relativně dlouhou dobu. To nám umožňuje pozorovat události příliš rychle, než aby byly přímo vnímatelné. Moderní osciloskopy jsou lehké, kompaktní a přenosné přístroje. Existují také miniaturní bateriově napájené přístroje pro aplikace v terénu. Laboratorní osciloskopy jsou obecně stolní zařízení. Existuje široká škála sond a vstupních kabelů pro použití s osciloskopy. Kontaktujte nás, pokud potřebujete poradit, který z nich použít ve vaší aplikaci. Osciloskopy se dvěma vertikálními vstupy se nazývají dvoustopé osciloskopy. Pomocí CRT s jedním paprskem multiplexují vstupy a obvykle mezi nimi přepínají dostatečně rychle, aby zjevně zobrazily dvě stopy najednou. Existují také osciloskopy s více stopami; mezi nimi jsou společné čtyři vstupy. Některé vícestopé osciloskopy používají externí spouštěcí vstup jako volitelný vertikální vstup a některé mají třetí a čtvrtý kanál s pouze minimálními ovládacími prvky. Moderní osciloskopy mají několik vstupů pro napětí, a tak mohou být použity k zobrazení jednoho měnícího se napětí proti druhému. To se používá například pro vykreslení IV křivek (charakteristiky proudu versus napětí) pro komponenty, jako jsou diody. Pro vysoké frekvence a rychlé digitální signály musí být šířka pásma vertikálních zesilovačů a vzorkovací frekvence dostatečně vysoká. Pro všeobecné použití je obvykle dostačující šířka pásma alespoň 100 MHz. Mnohem menší šířka pásma je dostatečná pouze pro audiofrekvenční aplikace. Užitečný rozsah rozmítání je od jedné sekundy do 100 nanosekund, s vhodným spouštěním a zpožděním rozmítání. Pro stabilní zobrazení je vyžadován dobře navržený, stabilní spouštěcí obvod. Pro dobré osciloskopy je klíčová kvalita spouštěcího obvodu. Dalším klíčovým kritériem výběru je hloubka paměti vzorků a vzorkovací frekvence. Moderní DSO základní úrovně mají nyní 1 MB nebo více paměti vzorků na kanál. Tato paměť vzorků je často sdílena mezi kanály a někdy může být plně dostupná pouze při nižších vzorkovacích frekvencích. Při nejvyšší vzorkovací frekvenci může být paměť omezena na několik 10 kB. Jakýkoli moderní DSO vzorkovací frekvence v reálném čase bude mít typicky 5-10krát větší vstupní šířku pásma ve vzorkovací frekvenci. Takže DSO s šířkou pásma 100 MHz by mělo vzorkovací frekvenci 500 Ms/s - 1 Gs/s. Výrazně zvýšené vzorkovací frekvence do značné míry eliminovaly zobrazování nesprávných signálů, které byly někdy přítomny v první generaci digitálních osciloskopů. Většina moderních osciloskopů poskytuje jedno nebo více externích rozhraní nebo sběrnic, jako je GPIB, Ethernet, sériový port a USB, které umožňují vzdálené ovládání přístroje externím softwarem. Zde je seznam různých typů osciloskopů: KATODOVÝ RAY OSCILOSKOP DUAL-BEAM OSCILOSKOP ANALOGOVÝ ÚLOŽNÝ OSCILOSKOP DIGITÁLNÍ OSCILOSKOPY OSCILOSKOPY SMÍŠENÉHO SIGNÁLU RUČNÍ OSCILOSKOPY OSCILOSKOPY ZALOŽENÉ NA PC LOGICKÝ ANALYZÁTOR je přístroj, který zachycuje a zobrazuje více signálů z digitálního systému nebo digitálního obvodu. Logický analyzátor může převádět zachycená data na časové diagramy, dekódování protokolů, trasování stavového stroje, jazyk symbolických instrukcí. Logické analyzátory mají pokročilé spouštěcí schopnosti a jsou užitečné, když uživatel potřebuje vidět časové vztahy mezi mnoha signály v digitálním systému. MODULÁRNÍ LOGICKÉ ANALYZÁTORY se skládají z šasi nebo hlavního rámu a modulů logického analyzátoru. Šasi nebo sálový počítač obsahuje displej, ovládací prvky, řídicí počítač a několik slotů, do kterých je nainstalován hardware pro sběr dat. Každý modul má určitý počet kanálů a více modulů lze kombinovat, aby se získal velmi vysoký počet kanálů. Schopnost kombinovat více modulů pro získání vysokého počtu kanálů a obecně vyšší výkon modulárních logických analyzátorů je činí dražšími. U velmi špičkových modulárních logických analyzátorů mohou uživatelé potřebovat vlastní hostitelský počítač nebo zakoupit vestavěný řadič kompatibilní se systémem. PŘENOSNÉ LOGICKÉ ANALYZÁTORY integrují vše do jednoho balíčku s volitelnými doplňky nainstalovanými ve výrobě. Obecně mají nižší výkon než modulární, ale jsou ekonomickými metrologickými nástroji pro všeobecné ladění. V PC-BASED LOGIC ANALYZERS se hardware připojuje k počítači přes USB nebo Ethernet a přenáší zachycené signály do softwaru v počítači. Tato zařízení jsou obecně mnohem menší a levnější, protože využívají stávající klávesnici, displej a procesor osobního počítače. Logické analyzátory mohou být spuštěny na komplikované sekvenci digitálních událostí a poté zachytit velké množství digitálních dat z testovaných systémů. Dnes se používají specializované konektory. Vývoj sond logických analyzátorů vedl ke společné stopě, kterou podporuje více dodavatelů, což poskytuje koncovým uživatelům větší svobodu: Technologie bez konektoru nabízená jako několik obchodních názvů specifických pro dodavatele, jako je Compression Probing; Jemný dotek; Používá se D-Max. Tyto sondy poskytují odolné, spolehlivé mechanické a elektrické spojení mezi sondou a obvodovou deskou. SPECTRUM ANALYZER měří velikost vstupního signálu v závislosti na frekvenci v celém frekvenčním rozsahu přístroje. Primárním použitím je měření síly spektra signálů. Existují také optické a akustické spektrální analyzátory, ale zde budeme diskutovat pouze elektronické analyzátory, které měří a analyzují elektrické vstupní signály. Spektra získaná z elektrických signálů nám poskytují informace o frekvenci, výkonu, harmonických, šířce pásma atd. Frekvence je zobrazena na vodorovné ose a amplituda signálu na svislé. Spektrální analyzátory jsou široce používány v elektronickém průmyslu pro analýzy frekvenčního spektra radiofrekvenčních, RF a audio signálů. Při pohledu na spektrum signálu jsme schopni odhalit prvky signálu a výkon obvodu, který je vytváří. Spektrální analyzátory jsou schopny provádět širokou škálu měření. Při pohledu na metody používané k získání spektra signálu můžeme kategorizovat typy spektrálních analyzátorů. - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER používá superheterodynní přijímač ke konverzi části spektra vstupního signálu dolů (pomocí napěťově řízeného oscilátoru a směšovače) na střední frekvenci pásmového filtru. Díky superheterodynní architektuře je napěťově řízený oscilátor promítán přes řadu frekvencí, přičemž využívá celý frekvenční rozsah nástroje. Analyzátory spektra s rozmítaným laděním pocházejí z rádiových přijímačů. Proto jsou analyzátory s rozmítaným laděním buď analyzátory s laděným filtrem (analogické k rádiu TRF) nebo superheterodynní analyzátory. Ve skutečnosti, v jejich nejjednodušší podobě, byste si mohli představit rozmítaný spektrální analyzátor jako frekvenčně selektivní voltmetr s frekvenčním rozsahem, který je laděn (rozmítán) automaticky. Je to v podstatě frekvenčně selektivní voltmetr reagující na špičky kalibrovaný pro zobrazení efektivní hodnoty sinusovky. Spektrální analyzátor dokáže zobrazit jednotlivé frekvenční složky, které tvoří komplexní signál. Neposkytuje však informace o fázi, pouze informace o velikosti. Moderní swept-tuned analyzátory (zejména superheterodynní analyzátory) jsou přesná zařízení, která mohou provádět širokou škálu měření. Primárně se však používají k měření ustálených nebo opakujících se signálů, protože nemohou vyhodnocovat všechny frekvence v daném rozsahu současně. Schopnost vyhodnocovat všechny frekvence současně je možná pouze s analyzátory v reálném čase. - SPECTRÁLNÍ ANALYZÁTORY V REÁLNÉM ČASE: FFT SPECTRUM ANALYZER počítá diskrétní Fourierovu transformaci (DFT), matematický proces, který transformuje tvar vlny na složky jeho frekvenčního spektra vstupního signálu. Fourierův nebo FFT spektrální analyzátor je další implementací spektrálního analyzátoru v reálném čase. Fourierův analyzátor využívá digitální zpracování signálu k vzorkování vstupního signálu a jeho převodu do frekvenční oblasti. Tato konverze se provádí pomocí rychlé Fourierovy transformace (FFT). FFT je implementace diskrétní Fourierovy transformace, matematického algoritmu používaného pro transformaci dat z časové oblasti do frekvenční oblasti. Další typ spektrálních analyzátorů v reálném čase, jmenovitě ANALYZÁTORY PARALELNÍCH FILTRŮ, kombinují několik pásmových filtrů, z nichž každý má jinou pásmovou propust. Každý filtr zůstává neustále připojen ke vstupu. Po počáteční době ustálení může analyzátor s paralelním filtrem okamžitě detekovat a zobrazit všechny signály v rozsahu měření analyzátoru. Proto analyzátor s paralelním filtrem poskytuje analýzu signálu v reálném čase. Analyzátor s paralelním filtrem je rychlý, měří přechodné a časově proměnné signály. Frekvenční rozlišení analyzátoru s paralelním filtrem je však mnohem nižší než u většiny analyzátorů s rozmítaným laděním, protože rozlišení je určeno šířkou pásmových filtrů. Chcete-li získat jemné rozlišení ve velkém frekvenčním rozsahu, budete potřebovat mnoho individuálních filtrů, což je nákladné a složité. To je důvod, proč je většina analyzátorů s paralelním filtrem, kromě těch nejjednodušších na trhu, drahá. - ANALÝZA VEKTOROVÉHO SIGNÁLU (VSA): V minulosti pokrývaly spektrální analyzátory s rozmítaným laděním a superheterodynní široké frekvenční rozsahy od zvukových, přes mikrovlnné až po milimetrové frekvence. Analyzátory rychlé Fourierovy transformace (FFT) s intenzivním digitálním zpracováním signálu (DSP) navíc poskytovaly spektrální a síťovou analýzu s vysokým rozlišením, ale byly omezeny na nízké frekvence kvůli limitům analogově-digitální konverze a technologií zpracování signálu. Dnešní širokopásmové, vektorově modulované, časově proměnlivé signály velmi těží ze schopností analýzy FFT a dalších technik DSP. Vektorové analyzátory signálu kombinují superheterodynní technologii s vysokorychlostními ADC a dalšími technologiemi DSP a nabízejí rychlé měření spektra s vysokým rozlišením, demodulaci a pokročilou analýzu v časové oblasti. VSA je zvláště užitečný pro charakterizaci komplexních signálů, jako jsou burst, přechodné nebo modulované signály používané v komunikacích, videu, vysílání, sonaru a ultrazvukových zobrazovacích aplikacích. Podle tvarových faktorů jsou spektrální analyzátory seskupeny jako stolní, přenosné, ruční a síťové. Stolní modely jsou užitečné pro aplikace, kde lze spektrální analyzátor připojit ke střídavému napájení, například v laboratorním prostředí nebo ve výrobní oblasti. Stolní spektrální analyzátory obecně nabízejí lepší výkon a specifikace než přenosné nebo ruční verze. Jsou však obecně těžší a mají několik ventilátorů pro chlazení. Některé BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS nabízejí volitelné baterie, které umožňují jejich použití mimo síťovou zásuvku. Ty jsou označovány jako PŘENOSNÉ SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTORY. Přenosné modely jsou užitečné pro aplikace, kde je třeba spektrální analyzátor vzít ven, aby mohl provádět měření, nebo jej nosit při používání. Očekává se, že dobrý přenosný spektrální analyzátor nabídne volitelný bateriový provoz, který uživateli umožní pracovat na místech bez elektrických zásuvek, jasně viditelný displej, který umožní čtení obrazovky za jasného slunečního světla, ve tmě nebo v prašných podmínkách, nízkou hmotnost. RUČNÍ SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTORY jsou užitečné pro aplikace, kde musí být spektrální analyzátor velmi lehký a malý. Ruční analyzátory nabízejí ve srovnání s většími systémy omezené možnosti. Výhodou ručních spektrálních analyzátorů je však jejich velmi nízká spotřeba energie, bateriový provoz v terénu, který umožňuje uživateli volně se pohybovat venku, velmi malé rozměry a nízká hmotnost. Konečně, SÍŤOVÉ SPECTRUM ANALYZERS neobsahují displej a jsou navrženy tak, aby umožňovaly novou třídu geograficky distribuovaných aplikací pro monitorování a analýzu spektra. Klíčovým atributem je schopnost připojit analyzátor k síti a monitorovat taková zařízení v síti. Zatímco mnoho spektrálních analyzátorů má ethernetový port pro ovládání, obvykle jim chybí účinné mechanismy přenosu dat a jsou příliš objemné a/nebo drahé na to, aby mohly být nasazeny takto distribuovaným způsobem. Distribuovaná povaha takových zařízení umožňuje geolokaci vysílačů, monitorování spektra pro dynamický přístup ke spektru a mnoho dalších takových aplikací. Tato zařízení jsou schopna synchronizovat zachycená data v síti analyzátorů a umožňují síťově efektivní přenos dat za nízkou cenu. PROTOCOL ANALYZER je nástroj zahrnující hardware a/nebo software používaný k zachycení a analýze signálů a datového provozu přes komunikační kanál. Protokolové analyzátory se většinou používají pro měření výkonu a odstraňování problémů. Připojují se k síti za účelem výpočtu klíčových ukazatelů výkonu pro monitorování sítě a urychlení činností při odstraňování problémů. ANALYZÁTOR SÍŤOVÉHO PROTOKOLU je důležitou součástí sady nástrojů správce sítě. Analýza síťového protokolu se používá ke sledování stavu síťové komunikace. Aby správci zjistili, proč síťové zařízení určitým způsobem funguje, používají analyzátor protokolů, aby snímali provoz a odhalili data a protokoly, které procházejí po drátě. Používají se analyzátory síťových protokolů - Odstraňte těžko řešitelné problémy - Zjistit a identifikovat škodlivý software / malware. Pracujte se systémem detekce narušení nebo honeypotem. - Shromažďujte informace, jako jsou základní vzorce provozu a metriky využití sítě - Identifikujte nepoužívané protokoly, abyste je mohli odstranit ze sítě - Generování provozu pro penetrační testování - Odposlouchávejte provoz (např. lokalizujte neautorizovaný provoz Instant Messaging nebo bezdrátové přístupové body) TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) je přístroj, který využívá reflektometrii v časové oblasti k charakterizaci a lokalizaci poruch v metalických kabelech, jako jsou kroucené dvoulinky a koaxiální kabely, konektory, desky plošných spojů atd. Reflektometry v časové oblasti měří odrazy podél vodiče. Aby je bylo možné změřit, TDR vyšle na vodič dopadající signál a sleduje jeho odrazy. Pokud má vodič stejnoměrnou impedanci a je správně zakončen, nedojde k žádným odrazům a zbývající dopadající signál bude pohlcen na vzdáleném konci zakončením. Pokud však někde dojde k odchylce impedance, pak se část dopadajícího signálu odrazí zpět ke zdroji. Odrazy budou mít stejný tvar jako dopadající signál, ale jejich znaménko a velikost závisí na změně úrovně impedance. Pokud dojde ke skokovému nárůstu impedance, pak odraz bude mít stejné znaménko jako dopadající signál a pokud dojde ke skokovému poklesu impedance, odraz bude mít opačné znaménko. Odrazy se měří na výstupu/vstupu reflektometru v časové oblasti a zobrazují se jako funkce času. Alternativně může displej zobrazovat přenos a odrazy jako funkci délky kabelu, protože rychlost šíření signálu je pro dané přenosové médium téměř konstantní. TDR lze použít k analýze impedance a délek kabelů, ztrát a umístění konektorů a spojů. Měření impedance TDR poskytuje návrhářům příležitost provádět analýzu integrity signálu systémových propojení a přesně předpovídat výkon digitálního systému. Měření TDR se široce používají při charakterizaci desek. Návrhář desek plošných spojů může určit charakteristické impedance tras desky, vypočítat přesné modely součástek desky a přesněji předpovědět výkon desky. Existuje mnoho dalších oblastí použití pro reflektometry v časové oblasti. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER je testovací zařízení používané k analýze charakteristik diskrétních polovodičových součástek, jako jsou diody, tranzistory a tyristory. Přístroj je založen na osciloskopu, ale obsahuje také zdroje napětí a proudu, které lze použít ke stimulaci testovaného zařízení. Na dvě svorky testovaného zařízení je přivedeno rozmítané napětí a je měřeno množství proudu, které zařízení umožňuje protékat při každém napětí. Na obrazovce osciloskopu se zobrazí graf nazvaný VI (napětí versus proud). Konfigurace zahrnuje maximální použité napětí, polaritu použitého napětí (včetně automatické aplikace kladné i záporné polarity) a odpor vložený do série se zařízením. Pro dvě koncová zařízení, jako jsou diody, to stačí k úplné charakterizaci zařízení. Sledovač křivky může zobrazit všechny zajímavé parametry, jako je propustné napětí diody, zpětný svodový proud, zpětné průrazné napětí atd. Třísvorková zařízení, jako jsou tranzistory a FET, také používají připojení k řídicímu terminálu testovaného zařízení, jako je terminál Base nebo Gate. U tranzistorů a dalších zařízení na bázi proudu je proud báze nebo jiné řídicí svorky stupňovitý. U tranzistorů s efektem pole (FET) se místo skokového proudu používá stupňovité napětí. Rozmítáním napětí přes nakonfigurovaný rozsah napětí na hlavních svorkách se pro každý napěťový krok řídicího signálu automaticky generuje skupina křivek VI. Tato skupina křivek velmi usnadňuje určení zesílení tranzistoru nebo spouštěcího napětí tyristoru nebo TRIACu. Moderní polovodičové sledovače křivek nabízejí mnoho atraktivních funkcí, jako jsou intuitivní uživatelská rozhraní na bázi Windows, IV, CV a generování pulzů a pulzní IV, knihovny aplikací obsažené pro každou technologii… atd. TESTER / INDIKÁTOR OTÁČENÍ FÁZÍ: Jedná se o kompaktní a odolné testovací přístroje pro identifikaci sledu fází na třífázových systémech a otevřených/beznapěťových fázích. Jsou ideální pro instalaci točivých strojů, motorů a pro kontrolu výkonu generátoru. Mezi aplikace patří identifikace správných sledů fází, detekce chybějících fází vodičů, určení správných zapojení pro rotující stroje, detekce obvodů pod napětím. FREQUENCY COUNTER je testovací přístroj, který se používá pro měření frekvence. Frekvenční čítače obecně používají čítač, který akumuluje počet událostí vyskytujících se v určitém časovém období. Pokud je počítaná událost v elektronické podobě, stačí jednoduché propojení s přístrojem. Signály vyšší složitosti mohou vyžadovat určitou úpravu, aby byly vhodné pro počítání. Většina frekvenčních čítačů má na vstupu nějakou formu zesilovače, filtrování a tvarování obvodů. Digitální zpracování signálu, řízení citlivosti a hystereze jsou další techniky ke zlepšení výkonu. Jiné typy periodických událostí, které nejsou svou podstatou elektronické, budou muset být převedeny pomocí převodníků. RF frekvenční čítače pracují na stejném principu jako nízkofrekvenční čítače. Mají větší dosah před přetečením. Pro velmi vysoké mikrovlnné frekvence mnoho návrhů používá vysokorychlostní předděličku ke snížení frekvence signálu na bod, kde může fungovat normální digitální obvod. Mikrovlnné frekvenční čítače mohou měřit frekvence až do téměř 100 GHz. Nad těmito vysokými frekvencemi je měřený signál kombinován ve směšovači se signálem z lokálního oscilátoru, čímž vzniká signál na rozdílové frekvenci, která je dostatečně nízká pro přímé měření. Populární rozhraní na frekvenčních čítačích jsou RS232, USB, GPIB a Ethernet podobně jako u jiných moderních přístrojů. Kromě zasílání výsledků měření může počítadlo upozornit uživatele na překročení uživatelem definovaných mezí měření. Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Pneumatic Reservoirs, Hydraulic Reservoir, Vacuum Chambers, Tanks, High Vacuum Chamber, Hydraulics & Pneumatics System Components Manufacturing at AGS-TECH Inc. Nádrže a komory pro hydrauliku a pneumatiku a vakuum Nové konstrukce hydraulických a pneumatických systémů vyžadují menší a menší RESERVOIRS než tradiční systémy. Specializujeme se na nádrže, které splní vaše průmyslové potřeby a standardy a jsou co nejkompaktnější. Vysoké vakuum je drahé, a proto nejmenší VACUUM CHAMBERS , které splní vaše potřeby, jsou ve většině případů nejpřitažlivější. Specializujeme se na modulární vakuové komory a zařízení a můžeme vám nabízet řešení průběžně, jak vaše firma roste. HYDRAULICKÉ A PNEUMATICKÉ NÁDRŽE: Fluidní energetické systémy vyžadují k přenosu energie vzduch nebo kapalinu. Pneumatické systémy využívají vzduch jako zdroj pro zásobníky. Kompresor nasává atmosférický vzduch, stlačuje jej a poté ukládá do sběrné nádrže. Přijímací nádrž je podobná akumulátoru hydraulického systému. Přijímací nádrž uchovává energii pro budoucí použití podobně jako hydraulický akumulátor. To je možné, protože vzduch je plyn a je stlačitelný. Na konci pracovního cyklu se vzduch jednoduše vrátí do atmosféry. Hydraulické systémy na druhé straně potřebují omezené množství kapalné kapaliny, která musí být neustále skladována a znovu používána, jak okruh funguje. Nádrže jsou tedy součástí téměř každého hydraulického okruhu. Hydraulické nádrže nebo nádrže mohou být součástí konstrukce stroje nebo samostatné samostatné jednotky. Konstrukce a použití nádrží je velmi důležité. Účinnost dobře navrženého hydraulického okruhu může být značně snížena špatnou konstrukcí nádrže. Hydraulické nádrže poskytují mnohem více než jen místo pro uložení kapaliny. FUNKCE PNEUMATICKÝCH A HYDRAULICKÝCH NÁDRŽÍ: Kromě toho, že zásoba dostatečného množství tekutiny k pokrytí různých potřeb systému poskytuje: -Velký povrch pro přenos tepla z tekutiny do okolního prostředí. -Dostatečný objem, aby se vracející se tekutina zpomalila z vysoké rychlosti. To umožňuje usazování těžších nečistot a usnadňuje únik vzduchu. Vzduchový prostor nad tekutinou může přijímat vzduch, který z tekutiny vybublává. Uživatelé získají přístup k odstranění použité kapaliny a nečistot ze systému a mohou přidat novou kapalinu. -Fyzická bariéra oddělující tekutinu vstupující do zásobníku od tekutiny vstupující do sacího potrubí čerpadla. - Prostor pro expanzi horké kapaliny, gravitační odtok ze systému během odstávky a skladování velkých objemů, které jsou občas potřeba během špiček provozu -V některých případech vhodný povrch pro montáž dalších součástí systému a součástí. SOUČÁSTI ZÁSOB: Víčko plnicího a odvzdušňovacího otvoru by mělo obsahovat filtrační médium, které blokuje nečistoty, když hladina kapaliny během cyklu klesá a stoupá. Pokud se uzávěr používá k plnění, měl by mít v hrdle filtrační síto pro zachycení velkých částic. Nejlepší je předfiltrovat jakoukoli kapalinu vstupující do nádrží. Když je třeba vyměnit kapalinu, vypouštěcí zátka se odstraní a nádrž se vyprázdní. V tomto okamžiku by měly být odstraněny čisticí kryty, aby byl umožněn přístup k vyčištění všech odolných zbytků, rzi a odlupování, které se mohly nahromadit v nádrži. Čistící kryty a vnitřní přepážka jsou smontovány dohromady, s některými držáky, které udržují přepážku ve vzpřímené poloze. Gumová těsnění utěsňují čisticí kryty, aby se zabránilo úniku. Pokud je systém vážně kontaminován, je nutné při výměně kapaliny v nádrži propláchnout všechna potrubí a ovladače. To lze provést odpojením vratného potrubí a umístěním jeho konce do bubnu a následným cyklováním stroje. Průzory na nádržích usnadňují vizuální kontrolu hladiny kapalin. Kalibrované zaměřovače poskytují ještě větší přesnost. Některá měřidla obsahují měřidlo teploty kapaliny. Zpětné potrubí by mělo být umístěno na stejném konci zásobníku jako vstupní potrubí a na opačné straně přepážky. Zpětné potrubí by mělo končit pod hladinou kapaliny, aby se snížila turbulence a provzdušňování v nádržích. Otevřený konec vratného potrubí by měl být seříznut pod úhlem 45 stupňů, aby se vyloučila šance na zastavení průtoku, pokud bude zatlačen na dno. Alternativně může být otvor nasměrován směrem k boční stěně, aby se dosáhl maximální možný kontakt s povrchem pro přenos tepla. V případech, kdy jsou hydraulické nádrže součástí základny nebo těla stroje, nemusí být možné některé z těchto prvků začlenit. Nádrže jsou příležitostně natlakovány, protože přetlakové nádrže poskytují pozitivní vstupní tlak požadovaný některými čerpadly, obvykle v řadě pístových typů. Také tlakové zásobníky tlačí tekutinu do válce přes poddimenzovaný předplnící ventil. To může vyžadovat tlaky mezi 5 a 25 psi a nelze použít konvenční pravoúhlé zásobníky. Natlakování nádrží chrání před nečistotami. Pokud je v nádrži vždy přetlak, nemůže se atmosférický vzduch s jeho nečistotami dostat dovnitř. Tlak pro tuto aplikaci je velmi nízký, mezi 0,1 až 1,0 psi, a může být přijatelný i v pravoúhlých modelových nádržích. V hydraulickém okruhu je třeba vypočítat plýtvání koňskými silami, aby bylo možné určit tvorbu tepla. Ve vysoce účinných okruzích může být plýtvání koňskými silami dostatečně nízké na to, aby bylo možné využít chladicí kapacity nádrží k udržení maximálních provozních teplot pod 130 F. Pokud je tvorba tepla o něco vyšší, než jaké standardní nádrže dokážou zvládnout, může být nejlepší předimenzovat nádrže spíše než přidávat Tepelné výměníky. Předimenzované zásobníky jsou levnější než výměníky tepla; a vyhnout se nákladům na instalaci vodovodního potrubí. Většina průmyslových hydraulických jednotek pracuje v teplém vnitřním prostředí, a proto nízké teploty nepředstavují problém. Pro okruhy, které vidí teploty pod 65 až 70 F., se doporučuje nějaký druh kapalinového ohřívače. Nejběžnějším zásobníkovým ohřívačem je elektricky poháněná ponorná jednotka. Tyto zásobníkové ohřívače se skládají z odporových drátů v ocelovém pouzdře s možností montáže. K dispozici je integrovaná termostatická regulace. Dalším způsobem, jak elektricky ohřívat zásobníky, je podložka, která má topná tělesa jako elektrické přikrývky. Tento typ ohřívačů nevyžaduje pro vložení žádné porty v nádržích. Rovnoměrně ohřívají tekutinu v době nízké nebo žádné cirkulace tekutiny. Teplo může být přiváděno přes tepelný výměník pomocí horké vody nebo páry. Výměník se stává regulátorem teploty, když také využívá chladicí vodu k odebírání tepla v případě potřeby. Regulátory teploty nejsou běžnou volbou ve většině klimatických podmínek, protože většina průmyslových aplikací pracuje v kontrolovaném prostředí. Vždy nejprve zvažte, zda existuje nějaký způsob, jak snížit nebo odstranit zbytečně vzniklé teplo, aby se nemuselo platit dvakrát. Je nákladné nevyužité teplo vyrábět a také je nákladné ho zbavovat po jeho vstupu do systému. Výměníky tepla jsou nákladné, voda, která jimi protéká, není zadarmo a údržba tohoto chladicího systému může být náročná. Komponenty, jako jsou regulace průtoku, sekvenční ventily, redukční ventily a poddimenzované směrové regulační ventily, mohou dodávat teplo do jakéhokoli okruhu a měly by být pečlivě zváženy při návrhu. Po výpočtu plýtvaných koňských sil si prohlédněte katalogy, které obsahují grafy pro výměníky tepla dané velikosti ukazující množství koňských sil a/nebo BTU, které mohou odstranit při různých průtokech, teplotách oleje a okolních teplotách vzduchu. Některé systémy používají v létě vodou chlazený výměník tepla a v zimě vzduchem chlazený výměník. Taková uspořádání eliminují vytápění zařízení v letním počasí a šetří náklady na vytápění v zimě. VELIKOST ZÁSOBNÍKŮ: Objem zásobníku je velmi důležitým faktorem. Základním pravidlem pro dimenzování hydraulické nádrže je, že její objem by se měl rovnat trojnásobku jmenovitého výkonu systémového čerpadla s pevným objemem nebo středního průtoku jeho čerpadla s proměnným objemem. Například systém využívající čerpadlo 10 gpm by měl mít 30 gal nádrž. Toto je nicméně pouze vodítko pro počáteční dimenzování. Díky moderní technologii systému se konstrukční cíle změnily z ekonomických důvodů, jako je úspora místa, minimalizace spotřeby oleje a celkové snížení nákladů na systém. Bez ohledu na to, zda se rozhodnete řídit se tradičním pravidlem nebo následovat trend směrem k menším nádržím, mějte na paměti parametry, které mohou ovlivnit požadovanou velikost nádrže. Například některé součásti obvodu, jako jsou velké akumulátory nebo válce, mohou obsahovat velké objemy kapaliny. Proto mohou být potřebné větší zásobníky, aby hladina kapaliny neklesla pod vstup čerpadla bez ohledu na průtok čerpadla. Systémy vystavené vysokým okolním teplotám také vyžadují větší zásobníky, pokud nezahrnují výměníky tepla. Nezapomeňte vzít v úvahu značné teplo, které může být generováno v hydraulickém systému. Toto teplo vzniká, když hydraulický systém vyrábí více energie, než kolik spotřebuje zátěž. Velikost nádrží je tedy určena především kombinací nejvyšší teploty kapaliny a nejvyšší okolní teploty. Jsou-li všechny ostatní faktory stejné, čím menší je teplotní rozdíl mezi těmito dvěma teplotami, tím větší je plocha povrchu, a tedy i objem potřebný k rozptýlení tepla z tekutiny do okolního prostředí. Pokud okolní teplota překročí teplotu kapaliny, bude k ochlazení kapaliny zapotřebí výměník tepla. Pro aplikace, kde je důležitá úspora místa, mohou tepelné výměníky výrazně snížit velikost zásobníku a náklady. Pokud zásobníky nejsou stále plné, nemusí odvádět teplo celou svou plochou. Nádrže by měly obsahovat alespoň 10 % dodatečného prostoru kapacity kapaliny. To umožňuje tepelnou expanzi tekutiny a gravitační odtok zpět během odstávky, ale stále poskytuje volný povrch tekutiny pro odvzdušnění. Maximální objem kapaliny nádrží je trvale vyznačen na jejich horní desce. Menší zásobníky jsou lehčí, kompaktnější a méně nákladné na výrobu a údržbu než zásobníky tradiční velikosti a jsou šetrnější k životnímu prostředí, protože snižují celkové množství kapaliny, které může unikat ze systému. Specifikace menších nádrží pro systém však musí být doprovázena úpravami, které kompenzují nižší objemy kapaliny obsažené v nádržích. Menší zásobníky mají menší povrchovou plochu pro přenos tepla, a proto mohou být pro udržení teploty kapaliny v rámci požadavků nutné výměníky tepla. Také v menších nádržích nebudou mít kontaminanty tolik příležitostí k usazování, takže k zachycení kontaminantů budou zapotřebí vysokokapacitní filtry. Tradiční zásobníky poskytují možnost úniku vzduchu z kapaliny předtím, než je nasávána do vstupu čerpadla. Poskytnutí příliš malých nádrží by mohlo vést k nasávání zavzdušněné kapaliny do čerpadla. Mohlo by dojít k poškození čerpadla. Při specifikaci malého zásobníku zvažte instalaci průtokového difuzéru, který snižuje rychlost vracené kapaliny a pomáhá předcházet pěnění a míchání, čímž snižuje potenciální kavitaci čerpadla v důsledku poruch proudění na vstupu. Další metodou, kterou můžete použít, je instalace clony pod úhlem do nádrží. Síto shromažďuje malé bubliny, které se spojují s ostatními a vytvářejí velké bubliny, které stoupají k povrchu tekutiny. Nicméně nejúčinnějším a nejekonomičtějším způsobem, jak zabránit nasávání provzdušněné kapaliny do čerpadla, je v první řadě zabránit provzdušnění kapaliny tím, že při navrhování hydraulického systému věnujete pečlivou pozornost dráhám toku kapaliny, rychlostem a tlakům. VAKUOVÉ KOMORY: I když většinu našich hydraulických a pneumatických zásobníků stačí vyrobit tvářením plechu kvůli relativně nízkým tlakům, některé nebo dokonce většina našich vakuových komor je vyrobena z kovů. Velmi nízkotlaké vakuové systémy musí vydržet vysoké vnější tlaky z atmosféry a nemohou být vyrobeny z plechů, plastových forem nebo jiných výrobních technik, ze kterých jsou zásobníky vyrobeny. Proto jsou vakuové komory ve většině případů relativně dražší než zásobníky. Také utěsnění vakuových komor je ve většině případů ve srovnání se zásobníky větší výzvou, protože únik plynu do komory je obtížně kontrolovatelný. I nepatrné množství úniku vzduchu do některých vakuových komor může být katastrofální, zatímco většina pneumatických a hydraulických nádrží snese určité úniky snadno. AGS-TECH je specialista na vysoké a ultravysoké vakuové komory a zařízení. Našim klientům poskytujeme nejvyšší kvalitu ve strojírenství a výrobě vysokovakuových a ultravysokovakuových komor a zařízení. Dokonalost je zajištěna kontrolou celého procesu z; CAD design, výroba, testování těsnosti, čištění UHV a vypalování se skenováním RGA v případě potřeby. Poskytujeme standardní katalogové položky a také úzce spolupracujeme s klienty při poskytování zakázkového vakuového zařízení a komor. Vakuové komory mohou být vyrobeny z nerezové oceli 304L/ 316L & 316LN nebo obrobeny z hliníku. Vysoké vakuum pojme malá vakuová pouzdra i velké vakuové komory o rozměrech několika metrů. Nabízíme plně integrované vakuové systémy – vyrobené podle vašich specifikací nebo navržené a vyrobené podle vašich požadavků. Naše výrobní linky s vakuovými komorami využívají svařování TIG a rozsáhlé zařízení strojírny s 3, 4 a 5 osým obráběním pro zpracování těžko obrobitelných žáruvzdorných materiálů, jako je tantal, molybden až po vysokoteplotní keramiku, jako je bór a makor. Kromě těchto komplexních komor jsme vždy připraveni vzít v úvahu vaše požadavky na menší vakuové zásobníky. Lze navrhnout a dodat zásobníky a kanystry pro nízké i vysoké vakuum. Protože jsme nejrozmanitější zakázkový výrobce, technický integrátor, konsolidátor a outsourcingový partner; můžete se na nás obrátit s jakýmkoliv svým standardním i komplikovaným novým projektem nádrží a komor pro hydrauliku, pneumatiku a vakuové aplikace. Můžeme pro vás navrhnout nádrže a komory nebo použít vaše stávající návrhy a přeměnit je na produkty. V každém případě, získat náš názor na hydraulické a pneumatické zásobníky a vakuové komory a příslušenství pro vaše projekty bude jen k vašemu prospěchu. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA