Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Měkká litografie MĚKKÁ LITOGRAFIE je termín používaný pro řadu procesů pro přenos vzorů. Ve všech případech je zapotřebí hlavní forma a je mikrovyrobena pomocí standardních litografických metod. Pomocí hlavní formy vyrábíme elastomerní vzor / razítko pro použití v měkké litografii. Elastomery používané pro tento účel musí být chemicky inertní, mít dobrou tepelnou stabilitu, pevnost, trvanlivost, povrchové vlastnosti a být hygroskopické. Silikonový kaučuk a PDMS (polydimethylsiloxan) jsou dva dobré kandidátní materiály. Tato razítka mohou být mnohokrát použita v měkké litografii. Jedna z variant měkké litografie je MICROCONTACT PRINTING. Elastomerové razítko je potaženo inkoustem a přitlačeno k povrchu. Vrcholy vzoru se dotýkají povrchu a je přenesena tenká vrstva přibližně 1 monovrstvy inkoustu. Tato tenká monovrstva působí jako maska pro selektivní mokré leptání. Druhou variantou je MICROTRANSFER MOLDING, ve které jsou vybrání elastomerní formy vyplněna tekutým polymerním prekurzorem a tlačena proti povrchu. Jakmile polymer po mikrotransferovém formování vytvrdne, odlepíme formu a zanecháme požadovaný vzor. Konečně třetí varianta je MICROMOLDING IN CAPILLARIES, kde se vzor elastomerového razítka skládá z kanálků, které využívají kapilární síly k nasávání kapalného polymeru do razidla z jeho strany. V zásadě je malé množství kapalného polymeru umístěno vedle kapilárních kanálků a kapilární síly vtahují kapalinu do kanálků. Přebytečný kapalný polymer se odstraní a polymer uvnitř kanálků se nechá vytvrdit. Forma na razítko se sloupne a výrobek je připraven. Pokud je poměr stran kanálu střední a povolené rozměry kanálu závisí na použité kapalině, lze zajistit dobrou replikaci vzoru. Kapalinou používanou při mikroformování v kapilárách mohou být termosetové polymery, keramický sol-gel nebo suspenze pevných látek v kapalných rozpouštědlech. Při výrobě senzorů byla použita technika mikrotvarování v kapilárách. Měkká litografie se používá ke konstrukci prvků měřených v měřítku mikrometru na nanometr. Měkká litografie má výhody oproti jiným formám litografie, jako je fotolitografie a litografie s elektronovým paprskem. Mezi výhody patří následující: • Nižší náklady v hromadné výrobě než tradiční fotolitografie • Vhodnost pro aplikace v biotechnologii a plastové elektronice • Vhodnost pro aplikace zahrnující velké nebo nerovinné (nerovné) povrchy • Měkká litografie nabízí více metod přenosu vzorů než tradiční litografické techniky (více možností „inkoustu“). • Měkká litografie nepotřebuje k vytvoření nanostruktur fotoreaktivní povrch • Pomocí měkké litografie můžeme v laboratorních podmínkách dosáhnout menších detailů než fotolitografie (~30 nm vs ~100 nm). Rozlišení závisí na použité masce a může dosahovat hodnot až 6 nm. VÍCEVRSTVOVÁ MĚKKÁ LITOGRAFIE je výrobní proces, ve kterém jsou mikroskopické komůrky, kanály, ventily a průchody tvarovány do spojených vrstev elastomerů. Použití vícevrstvých měkkých litografických zařízení sestávajících z více vrstev může být vyrobeno z měkkých materiálů. Měkkost těchto materiálů umožňuje zmenšení ploch zařízení o více než dva řády ve srovnání se zařízeními na bázi křemíku. Další výhody měkké litografie, jako je rychlé prototypování, snadná výroba a biokompatibilita, jsou také platné ve vícevrstvé měkké litografii. Tuto techniku používáme ke stavbě aktivních mikrofluidních systémů s on-off ventily, přepínacími ventily a čerpadly zcela z elastomerů. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pájení a pájení a svařování Mezi mnoha technikami SPOJOVÁNÍ, které používáme ve výrobě, je zvláštní důraz kladen na SVAŘOVÁNÍ, PÁJENÍ, PÁJENÍ, LEPENÍ a MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU, protože tyto techniky jsou široce používány v aplikacích, jako je výroba hermetických sestav, výroba high-tech produktů a specializované těsnění. Zde se zaměříme na specializovanější aspekty těchto spojovacích technik, protože souvisí s výrobou pokročilých produktů a sestav. FUSION WELDING: Používáme teplo k tavení a spojování materiálů. Teplo je dodáváno elektřinou nebo vysokoenergetickými paprsky. Typy tavného svařování, které nasazujeme, jsou PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ V PEVNÉM STAVU: Spojujeme díly bez tavení a tavení. Naše metody svařování v pevné fázi jsou SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA, ULTRAZVUK, ODPORU, TŘENÍ, EXPLOZNÍ SVAŘOVÁNÍ a DIFUZNÍ SVAŘOVÁNÍ. PÁJENÍ A PÁJENÍ: Používají přídavné kovy a dávají nám výhodu práce při nižších teplotách než při svařování, čímž dochází k menšímu poškození struktury výrobků. Informace o našem pájecím zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:Brožura továrny na pájení LEPENÍ LEPIDLA: Kvůli rozmanitosti lepidel používaných v průmyslu a také rozmanitosti aplikací máme pro toto vyhrazenou stránku. Chcete-li přejít na naši stránku o lepení, klikněte prosím zde. MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU: Používáme různé spojovací prvky, jako jsou šrouby, šrouby, matice, nýty. Naše spojovací prvky nejsou omezeny na standardní standardní spojovací prvky. Navrhujeme, vyvíjíme a vyrábíme speciální spojovací prvky, které jsou vyrobeny z nestandardních materiálů tak, aby splňovaly požadavky pro speciální aplikace. Někdy je požadována elektrická nebo tepelná nevodivost, zatímco někdy vodivost. Pro některé speciální aplikace může zákazník chtít speciální spojovací prvky, které nelze odstranit bez zničení produktu. Nápadů a aplikací je nekonečně mnoho. Máme to všechno pro vás, pokud to není hotové, můžeme to rychle vyvinout. Chcete-li přejít na naši stránku o mechanické montáži, klikněte prosím zde . Podívejme se na naše různé techniky spojování podrobněji. SVAŘOVÁNÍ OXYFUEL GAS (OFW): K vytvoření svařovacího plamene používáme topný plyn smíchaný s kyslíkem. Když používáme acetylen jako palivo a kyslík, nazýváme to svařování kyslíkem a acetylenem. V procesu spalování kyslíku a paliva probíhají dvě chemické reakce: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Teplo 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + teplo První reakce rozkládá acetylen na oxid uhelnatý a vodík, přičemž produkuje asi 33 % celkového generovaného tepla. Druhý výše uvedený proces představuje další spalování vodíku a oxidu uhelnatého při produkci asi 67 % celkového tepla. Teploty v plameni se pohybují mezi 1533 až 3573 Kelviny. Procento kyslíku ve směsi plynů je důležité. Pokud je obsah kyslíku více než poloviční, stává se plamen oxidačním činidlem. To je pro některé kovy nežádoucí, ale pro jiné žádoucí. Příkladem, kdy je žádoucí oxidační plamen, jsou slitiny na bázi mědi, protože tvoří pasivační vrstvu na kovu. Na druhou stranu při snížení obsahu kyslíku není možné plné hoření a plamen se stává redukčním (karburačním) plamenem. Teploty v redukčním plameni jsou nižší, a proto je vhodný pro procesy jako pájení a pájení. Jiné plyny jsou také potenciální paliva, ale mají některé nevýhody oproti acetylenu. Příležitostně dodáváme přídavné kovy do svarové zóny ve formě přídavných tyčí nebo drátu. Některé z nich jsou potaženy tavidlem ke zpomalení oxidace povrchů a tím k ochraně roztaveného kovu. Další výhodou, kterou nám tavidlo poskytuje, je odstranění oxidů a dalších látek ze svarové zóny. To vede k silnějšímu spojení. Variantou svařování kyslíko-palivovým plynem je TLAKOVÉ PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde se dvě součásti na svém rozhraní zahřívají pomocí kyslíkoacetylenového plynového hořáku a jakmile se rozhraní začne tavit, hořák se stáhne a použije se axiální síla, aby se obě části stlačily k sobě. dokud rozhraní neztuhne. OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ: K vytvoření oblouku mezi špičkou elektrody a svařovanými díly používáme elektrickou energii. Napájecí zdroj může být střídavý nebo stejnosměrný, zatímco elektrody jsou buď spotřební nebo nespotřebovatelné. Přenos tepla při obloukovém svařování lze vyjádřit následující rovnicí: H / l = ex VI / v Zde H je tepelný příkon, l je délka svaru, V a I jsou použité napětí a proud, v je rychlost svařování a e je účinnost procesu. Čím vyšší je účinnost „e“, tím výhodnější je využití dostupné energie k roztavení materiálu. Tepelný příkon lze také vyjádřit jako: H = ux (objem) = ux A xl Zde u je měrná energie pro tavení, A průřez svaru a l délka svaru. Ze dvou výše uvedených rovnic můžeme získat: v = ex VI / u A Variantou obloukového svařování je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), které tvoří asi 50 % všech průmyslových a údržbových svařovacích procesů. SVAŘOVÁNÍ ELEKTRICKÝM OBLOUKEM (STICK WELDING) se provádí dotykem špičky potažené elektrody s obrobkem a jejím rychlým odtažením do vzdálenosti dostatečné k udržení oblouku. Tento proces nazýváme také svařováním tyčí, protože elektrody jsou tenké a dlouhé tyčinky. Během procesu svařování se hrot elektrody roztaví spolu s jejím povlakem a základním kovem v blízkosti oblouku. Směs základního kovu, elektrodového kovu a látek z elektrodového povlaku tuhne v oblasti svaru. Povlak elektrody dezoxiduje a poskytuje ochranný plyn v oblasti svaru, čímž ji chrání před kyslíkem z okolního prostředí. Proto se tento proces nazývá obloukové svařování v ochranné atmosféře. Pro optimální výkon svařování používáme proudy mezi 50 a 300 ampéry a úrovně výkonu obecně nižší než 10 kW. Důležitá je také polarita stejnosměrného proudu (směr toku proudu). Přímá polarita, kde je obrobek kladný a elektroda záporná, je preferována při svařování plechů pro její mělký průvar a také pro spoje s velmi širokými spárami. Když máme obrácenou polaritu, tj. elektroda je kladná a obrobek záporná, můžeme dosáhnout hlubších průvarů svaru. Se střídavým proudem, protože máme pulzující oblouky, můžeme svařovat tlusté profily pomocí elektrod s velkým průměrem a maximálními proudy. Metoda svařování SMAW je vhodná pro obrobky o tloušťce 3 až 19 mm a ještě více pomocí víceprůchodových technik. Struska vytvořená na povrchu svaru musí být odstraněna pomocí drátěného kartáče, aby nedocházelo ke korozi a porušení v oblasti svaru. To samozřejmě zvyšuje náklady na obloukové svařování kovů v ochranné atmosféře. Přesto je SMAW nejoblíbenější svařovací technikou v průmyslu a opravách. SVAŘOVÁNÍ PONOŘENÝM OBLOUKEM (PILA): V tomto procesu stíníme svarový oblouk použitím materiálů zrnitého tavidla, jako je vápno, oxid křemičitý, fluorid vápenatý, oxid manganu….atd. Granulované tavidlo je přiváděno do svarové zóny gravitačním tokem přes trysku. Tavidlo pokrývající zónu roztaveného svaru výrazně chrání před jiskrami, výpary, UV zářením atd. a působí jako tepelný izolant, čímž umožňuje pronikání tepla hluboko do obrobku. Netavené tavidlo se získá, zpracuje a znovu použije. Jako elektroda se používá holá cívka, která se přivádí trubicí do oblasti svaru. Používáme proudy mezi 300 a 2000 ampéry. Proces svařování pod tavidlem (SAW) je omezen na horizontální a ploché polohy a kruhové svary, pokud je během svařování možná rotace kruhové konstrukce (jako jsou trubky). Rychlosti mohou dosáhnout 5 m/min. Proces SAW je vhodný pro tlusté plechy a výsledkem jsou vysoce kvalitní, houževnaté, tažné a stejnoměrné svary. Produktivita, tj. množství svarového materiálu naneseného za hodinu, je 4 až 10násobné množství ve srovnání s procesem SMAW. Další proces obloukového svařování, jmenovitě GAS METAL ARC WELDING (GMAW) nebo alternativně označovaný jako METAL INERT GAS WELDING (MIG) je založen na odstínění oblasti svaru vnějšími zdroji plynů, jako je helium, argon, oxid uhličitý….atd. V kovu elektrody mohou být přítomny další deoxidanty. Tavný drát je přiváděn tryskou do svarové zóny. Výroba zahrnující železné i neželezné kovy se provádí pomocí plynového obloukového svařování kovů (GMAW). Produktivita svařování je asi dvakrát vyšší než u procesu SMAW. Používá se automatizované svařovací zařízení. Kov se v tomto procesu přenáší jedním ze tří způsobů: „Přenos sprejem“ zahrnuje přenos několika stovek malých kapiček kovu za sekundu z elektrody do oblasti svaru. Na druhé straně při „Globular Transfer“ se používají plyny bohaté na oxid uhličitý a kuličky roztaveného kovu jsou poháněny elektrickým obloukem. Svařovací proudy jsou vysoké a svar proniká hlouběji, rychlost svařování je vyšší než při přenosu sprejem. Kulový přenos je tedy lepší pro svařování těžších profilů. A konečně, u metody „Short Circuiting“ se hrot elektrody dotkne roztavené svarové lázně a zkratuje ji, protože kov je přenášen rychlostí přes 50 kapek/s v jednotlivých kapkách. Spolu s tenčím drátem se používají nízké proudy a napětí. Používané výkony jsou asi 2 kW a teploty jsou relativně nízké, díky čemuž je tato metoda vhodná pro tenké plechy o tloušťce menší než 6 mm. Další varianta procesu FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) je podobný obloukovému svařování plynovým kovovým obloukem, kromě toho, že elektrodou je trubice naplněná tavidlem. Výhodou použití elektrod s jádrovým tokem je, že produkují stabilnější oblouky, dávají nám možnost zlepšit vlastnosti svarových kovů, méně křehký a pružný charakter jeho toku ve srovnání se svařováním SMAW, zlepšené obrysy svařování. Elektrody s vlastním stíněním obsahují materiály, které stíní zónu svaru proti atmosféře. Používáme výkon cca 20 kW. Stejně jako proces GMAW nabízí proces FCAW také možnost automatizovat procesy pro kontinuální svařování a je ekonomický. Různé chemické složení svarových kovů lze vyvinout přidáním různých slitin do jádra tavidla. V ELEKTROGASOVÉM SVAŘOVÁNÍ (EGW) svařujeme kusy umístěné hranou na hranu. Někdy se mu také říká SVAŘOVÁNÍ NA TUPA. Svarový kov se vloží do svarové dutiny mezi dva spojované kusy. Prostor je uzavřen dvěma vodou chlazenými hrázemi, aby se roztavená struska nevylévala ven. Přehrady se pohybují nahoru mechanickými pohony. Když lze obrobek otáčet, můžeme použít techniku elektroplynového svařování i pro obvodové svařování trubek. Elektrody jsou vedeny potrubím pro udržení nepřetržitého oblouku. Proudy mohou být kolem 400 ampér nebo 750 ampér a úrovně výkonu kolem 20 kW. Inertní plyny pocházející buď z elektrody s tokem nebo externího zdroje poskytují stínění. Elektroplynové svařování (EGW) používáme pro kovy jako jsou oceli, titan….atd o tloušťkách od 12 mm do 75 mm. Tato technika je vhodná pro velké konstrukce. V jiné technice zvané ELEKTROSLAGOVÉ SVAŘOVÁNÍ (ESW) se oblouk zapálí mezi elektrodou a dnem obrobku a přidá se tavidlo. Když roztavená struska dosáhne špičky elektrody, oblouk zhasne. Energie je nepřetržitě dodávána prostřednictvím elektrického odporu roztavené strusky. Dokážeme svařit plechy o tloušťkách od 50 mm do 900 mm i větší. Proudy se pohybují kolem 600 A, zatímco napětí se pohybují mezi 40 – 50 V. Rychlosti svařování se pohybují kolem 12 až 36 mm/min. Aplikace jsou podobné elektroplynovému svařování. Jeden z našich nekonzumovatelných elektrodových procesů, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), také známý jako TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), zahrnuje dodávání přídavného kovu drátem. Pro těsné spoje někdy nepoužíváme přídavný kov. V procesu TIG nepoužíváme tavidlo, ale pro stínění používáme argon a helium. Wolfram má vysoký bod tání a při svařování TIG se nespotřebovává, proto lze udržovat konstantní proud i mezery mezi oblouky. Úrovně výkonu jsou mezi 8 až 20 kW a proudy buď 200 Ampér (DC) nebo 500 Ampér (AC). Pro hliník a hořčík používáme střídavý proud pro jeho funkci čištění oxidů. Aby nedošlo ke kontaminaci wolframové elektrody, vyhýbáme se jejímu kontaktu s roztavenými kovy. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je zvláště užitečné pro svařování tenkých kovů. Svary GTAW jsou velmi kvalitní s dobrou povrchovou úpravou. Vzhledem k vyšší ceně plynného vodíku je méně často používanou technikou ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kdy generujeme oblouk mezi dvěma wolframovými elektrodami v ochranné atmosféře proudícího plynného vodíku. AHW je také proces svařování elektrodou bez spotřebního materiálu. Dvouatomový vodíkový plyn H2 se rozkládá na atomární formu v blízkosti svařovacího oblouku, kde jsou teploty vyšší než 6273 Kelvinů. Při lámání absorbuje velké množství tepla z oblouku. Když atomy vodíku narazí na svarovou zónu, která je relativně chladným povrchem, rekombinují se do dvouatomové formy a uvolňují uložené teplo. Energii lze měnit změnou vzdálenosti obrobku na oblouk. V dalším procesu s nespotřebitelnými elektrodami, PLASMA ARC WELDING (PAW), máme koncentrovaný plazmový oblouk nasměrovaný do svarové zóny. Teploty dosahují 33 273 Kelvinů v PAW. Téměř stejný počet elektronů a iontů tvoří plazmový plyn. Nízkoproudý pilotní oblouk iniciuje plazmu, která je mezi wolframovou elektrodou a otvorem. Provozní proudy jsou obecně kolem 100 ampérů. Může být přiváděn přídavný kov. Při svařování plazmovým obloukem je stínění dosaženo vnějším stínícím kroužkem a pomocí plynů, jako je argon a helium. Při svařování plazmovým obloukem může být oblouk mezi elektrodou a obrobkem nebo mezi elektrodou a tryskou. Tato svařovací technika má oproti jiným metodám výhody vyšší koncentrace energie, hlubší a užší svařovací schopnost, lepší stabilita oblouku, vyšší rychlosti svařování až 1 metr/min, menší tepelné zkreslení. Plazmové obloukové svařování obecně používáme pro tloušťky menší než 6 mm a někdy až 20 mm pro hliník a titan. VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ: Další typ metody tavného svařování se svařováním elektronovým paprskem (EBW) a laserovým svařováním (LBW) ve dvou variantách. Tyto techniky mají zvláštní hodnotu pro naši práci při výrobě high-tech produktů. Při svařování elektronovým paprskem dopadají vysokorychlostní elektrony na obrobek a jejich kinetická energie se přeměňuje na teplo. Úzký paprsek elektronů se snadno pohybuje ve vakuové komoře. Obecně používáme při svařování elektronovým paprskem vysoké vakuum. Lze svařovat plechy o tloušťce až 150 mm. Nejsou potřeba žádné ochranné plyny, tavidla ani výplňový materiál. Elektronové paprskové zbraně mají kapacitu 100 kW. Jsou možné hluboké a úzké svary s vysokým poměrem stran až 30 a malými tepelně ovlivněnými zónami. Rychlost svařování může dosáhnout 12 m/min. Při svařování laserovým paprskem používáme jako zdroj tepla vysokovýkonné lasery. Laserové paprsky o velikosti pouhých 10 mikronů s vysokou hustotou umožňují hluboký průnik do obrobku. Při svařování laserovým paprskem je možný poměr hloubky k šířce až 10. Používáme jak pulzní, tak i kontinuální lasery, přičemž první v aplikacích pro tenké materiály a druhý většinou pro tlusté obrobky do cca 25 mm. Výkony jsou až 100 kW. Svařování laserovým paprskem není vhodné pro opticky velmi reflexní materiály. Plyny mohou být také použity v procesu svařování. Metoda svařování laserovým paprskem je vhodná pro automatizaci a velkoobjemovou výrobu a může nabídnout rychlosti svařování mezi 2,5 m/min a 80 m/min. Jednou z hlavních výhod této svařovací techniky je přístup do oblastí, kde nelze použít jiné techniky. Laserové paprsky mohou snadno cestovat do takto obtížných oblastí. Není potřeba žádné vakuum jako při svařování elektronovým paprskem. Svařováním laserovým paprskem lze dosáhnout svarů s dobrou kvalitou a pevností, nízkým smršťováním, nízkým zkreslením a nízkou porézností. Laserové paprsky lze snadno manipulovat a tvarovat pomocí optických kabelů. Technika je tak vhodná pro svařování přesných hermetických sestav, elektronických obalů atd. Podívejme se na naše techniky PEVNÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA (CW) je proces, při kterém je na spojované díly aplikován tlak místo tepla pomocí matric nebo válců. Při svařování za studena musí být alespoň jedna z protilehlých částí tažná. Nejlepších výsledků se dosáhne se dvěma podobnými materiály. Pokud jsou dva kovy, které mají být spojeny studeným svařováním, odlišné, můžeme získat slabé a křehké spoje. Metoda svařování za studena je vhodná pro měkké, tvárné a malé obrobky, jako jsou elektrické spoje, okraje nádob citlivých na teplo, bimetalové pásy pro termostaty atd. Jednou z variant studeného svařování je spojování válců (nebo svařování válců), kde je tlak aplikován přes pár válců. Někdy provádíme svařování válců při zvýšených teplotách pro lepší pevnost na rozhraní. Dalším procesem svařování v pevné fázi, který používáme, je ULTRASONIC WELDING (USW), kde jsou obrobky vystaveny statické normálové síle a oscilačnímu namáhání ve smyku. Oscilační smyková napětí jsou aplikována přes hrot převodníku. Ultrazvukové svařování využívá oscilace s frekvencí od 10 do 75 kHz. V některých aplikacích, jako je švové svařování, používáme jako hrot rotující svařovací kotouč. Smyková napětí působící na obrobky způsobují malé plastické deformace, rozrušují oxidové vrstvy, nečistoty a vedou k pevnému spojení. Teploty používané při ultrazvukovém svařování jsou hluboko pod teplotami bodu tání kovů a nedochází k žádné fúzi. U nekovových materiálů, jako jsou plasty, často používáme proces ultrazvukového svařování (USW). V termoplastech však teploty dosahují bodů tání. Další oblíbenou technikou je při FRICTION WELDING (FRW) teplo generované třením na rozhraní spojovaných obrobků. Při třecím svařování udržujeme jeden z obrobků nehybný, zatímco druhý obrobek je držen v přípravku a otáčí se konstantní rychlostí. Obrobky se pak přivedou do kontaktu pod axiální silou. Povrchová rychlost rotace při třecím svařování může v některých případech dosáhnout 900 m/min. Po dostatečném mezifázovém kontaktu se rotující obrobek náhle zastaví a axiální síla se zvýší. Svarová zóna je obecně úzká oblast. Technika třecího svařování může být použita pro spojování pevných a trubkových dílů vyrobených z různých materiálů. Některé záblesky se mohou vyvinout na rozhraní ve FRW, ale tyto záblesky lze odstranit sekundárním obráběním nebo broušením. Existují různé varianty procesu třecího svařování. Například „setrvačné třecí svařování“ zahrnuje setrvačník, jehož rotační kinetická energie se využívá ke svařování dílů. Svar je dokončen, když se setrvačník zastaví. Rotující hmota se může měnit a tím i rotační kinetická energie. Další variantou je „lineární třecí svařování“, kde je na alespoň jednu ze spojovaných součástí vyvíjen lineární vratný pohyb. Při lineárním svařování třením části nemusí být kruhové, mohou být obdélníkové, čtvercové nebo jiného tvaru. Frekvence se mohou pohybovat v desítkách Hz, amplitudy v rozsahu milimetrů a tlaky v desítkách nebo stovkách MPa. Konečně „třecí svařování s mícháním“ je poněkud odlišné od ostatních dvou vysvětlených výše. Zatímco při setrvačném třecím svařování a lineárním třecím svařování se ohřev rozhraní dosahuje třením třením dvou kontaktních ploch, při metodě třecího třecího svařování se třetí těleso otírá o dva spojované plochy. Ke spoji se přivede rotující nástroj o průměru 5 až 6 mm. Teploty se mohou zvýšit na hodnoty mezi 503 až 533 Kelviny. Dochází k zahřívání, míchání a míchání hmoty ve spoji. Svařování třením promícháváme na různé materiály včetně hliníku, plastů a kompozitů. Svary jsou jednotné a kvalita je vysoká s minimem pórů. Při frikčním svařování nevznikají žádné výpary ani rozstřiky a proces je dobře automatizován. ODPOROVÉ SVAŘOVÁNÍ (RW): Teplo potřebné pro svařování vzniká elektrickým odporem mezi dvěma spojovanými díly. Při odporovém svařování se nepoužívá žádné tavidlo, ochranné plyny ani spotřební elektrody. Joulový ohřev probíhá při odporovém svařování a lze jej vyjádřit jako: H = (čtverec I) x R xtx K H je teplo generované v joulech (wattsekundách), proud I v ampérech, odpor R v ohmech, t je doba v sekundách, kterou proud protéká. Faktor K je menší než 1 a představuje část energie, která se neztrácí zářením a vedením. Proudy v procesech odporového svařování mohou dosáhnout úrovně až 100 000 A, ale napětí jsou obvykle 0,5 až 10 voltů. Elektrody jsou obvykle vyrobeny ze slitin mědi. Odporovým svařováním lze spojovat podobné i rozdílné materiály. Pro tento proces existuje několik variant: „Odporové bodové svařování“ zahrnuje dvě protilehlé kulaté elektrody, které se dotýkají povrchů přeplátovaného spoje dvou plechů. Tlak je aplikován, dokud se proud nevypne. Svarový nuget má obecně průměr do 10 mm. Odporové bodové svařování zanechává v místech svaru lehce zabarvené vtisky. Bodové svařování je naše nejoblíbenější technika odporového svařování. Při bodovém svařování se používají různé tvary elektrod, aby se dosáhlo obtížných oblastí. Naše zařízení pro bodové svařování je řízeno CNC a má více elektrod, které lze používat současně. Další varianta „odporového švového svařování“ se provádí pomocí kolových nebo válečkových elektrod, které vytvářejí kontinuální bodové svary, kdykoli proud dosáhne dostatečně vysoké úrovně v cyklu střídavého proudu. Spoje vyrobené odporovým švovým svařováním jsou kapalinotěsné a plynotěsné. Rychlost svařování kolem 1,5 m/min je u tenkých plechů normální. Je možné aplikovat přerušované proudy, takže bodové svary jsou vytvářeny v požadovaných intervalech podél švu. Při „odporovém projekčním svařování“ vyrazíme jeden nebo více výstupků (důlků) na jeden z povrchů obrobku, který se má svařit. Tyto výstupky mohou být kulaté nebo oválné. Na těchto vyražených místech, která přicházejí do kontaktu s protilehlou částí, je dosahováno vysokých lokalizovaných teplot. Elektrody vyvíjejí tlak, aby tyto výstupky stlačily. Elektrody pro odporové projekční svařování mají ploché hroty a jsou vodou chlazené slitiny mědi. Výhodou odporového projekčního svařování je naše schopnost provést řadu svarů jedním zdvihem, tím prodloužená životnost elektrod, schopnost svařovat plechy různých tlouštěk, schopnost navařovat matice a šrouby na plechy. Nevýhodou odporového projekčního svařování jsou dodatečné náklady na ražení důlků. Ještě další technika, při „bleskovém svařování“, se teplo generuje z oblouku na koncích dvou obrobků, když se začnou dotýkat. Tato metoda může také alternativně uvažovat o obloukovém svařování. Teplota na rozhraní stoupá a materiál měkne. Aplikuje se axiální síla a ve změkčené oblasti se vytvoří svar. Po dokončení bleskového svařování může být spoj opracován pro lepší vzhled. Kvalita svaru dosažená bleskovým svařováním je dobrá. Výkonové úrovně jsou 10 až 1500 kW. Bleskové svařování je vhodné pro spojování podobných nebo odlišných kovů do průměru 75 mm a plechů o tloušťce od 0,2 mm do 25 mm. „Svařování pod obloukem“ je velmi podobné bleskovému svařování. Čep, jako je šroub nebo závitová tyč, slouží jako jedna elektroda, zatímco je připojen k obrobku, jako je deska. Pro koncentraci generovaného tepla, zabránění oxidaci a udržení roztaveného kovu v zóně svaru je kolem spoje umístěn keramický kroužek na jedno použití. Konečně „příklepové svařování“ další proces odporového svařování, který využívá kondenzátor k dodávání elektrické energie. Při příklepovém svařování se energie vybíjí během milisekund velmi rychle a ve spoji se vyvíjí vysoké lokalizované teplo. Příklepové svařování široce používáme v průmyslu výroby elektroniky, kde je třeba se vyhnout zahřívání citlivých elektronických součástek v blízkosti spoje. Technika zvaná EXPLOSION WELDING zahrnuje detonaci vrstvy výbušniny, která se nanese na jeden ze spojovaných obrobků. Velmi vysoký tlak vyvíjený na obrobek vytváří turbulentní a zvlněné rozhraní a dochází k mechanickému spojení. Pevnost spoje při výbušném svařování je velmi vysoká. Výbušné svařování je dobrou metodou pro opláštění plechů různými kovy. Po opláštění mohou být desky válcovány na tenčí části. Někdy používáme výbuchové svařování pro roztažení trubek tak, aby byly těsně utěsněny k desce. Naší poslední metodou v oblasti spojování v pevné fázi je DIFFUSION BONDING nebo DIFFUSION WELDING (DFW), při které je dobrého spoje dosaženo především difúzí atomů přes rozhraní. Ke svařování přispívá i určitá plastická deformace na rozhraní. Teploty se pohybují kolem 0,5 Tm, kde Tm je teplota tání kovu. Pevnost spoje při difuzním svařování závisí na tlaku, teplotě, době kontaktu a čistotě stykových ploch. Někdy na rozhraní používáme přídavné kovy. Teplo a tlak jsou vyžadovány při difúzním spojování a jsou dodávány elektrickým odporem nebo pecí a závažím, lisem nebo jiným způsobem. Podobné a rozdílné kovy lze spojovat difúzním svařováním. Proces je relativně pomalý kvůli době, kterou atomy potřebují k migraci. DFW lze automatizovat a je široce používán při výrobě složitých dílů pro letecký, elektronický a lékařský průmysl. Vyráběné produkty zahrnují ortopedické implantáty, senzory, letecké konstrukční prvky. Difuzní lepení lze kombinovat se SUPERPLASTICKÝM TVÁŘENÍM pro výrobu složitých plechových konstrukcí. Vybraná místa na listech jsou nejprve difúzně spojena a poté jsou nespojené oblasti expandovány do formy pomocí tlaku vzduchu. Pomocí této kombinace metod jsou vyráběny letecké konstrukce s vysokým poměrem tuhosti k hmotnosti. Kombinovaný proces difúzního svařování/superplastického tvarování snižuje počet požadovaných dílů tím, že eliminuje potřebu spojovacích prvků, výsledkem jsou vysoce přesné díly s nízkým namáháním, ekonomicky as krátkými dodacími lhůtami. PÁJENÍ: Techniky pájení a pájení zahrnují nižší teploty, než jsou teploty potřebné pro svařování. Teploty pájení jsou však vyšší než teploty pájení. Při pájení se mezi spojované povrchy umístí přídavný kov a teploty se zvýší na teplotu tavení přídavného materiálu nad 723 Kelvinů, ale pod teploty tavení obrobků. Roztavený kov vyplňuje těsně přiléhající prostor mezi obrobky. Ochlazením a následným ztuhnutím kovu pilníku vznikají pevné spoje. Při pájení natvrdo se přídavný kov ukládá ve spoji. Při pájení natvrdo se ve srovnání s pájením používá podstatně více přídavného kovu. Kyslíkoacetylenový hořák s oxidačním plamenem se používá k nanášení přídavného kovu při pájení natvrdo. Díky nižším teplotám při pájení jsou problémy v tepelně ovlivněných oblastech, jako je deformace a zbytková napětí, menší. Čím menší je vůle při pájení, tím vyšší je pevnost spoje ve smyku. Maximální pevnosti v tahu je však dosaženo při optimální mezeře (špičková hodnota). Pod a nad touto optimální hodnotou se pevnost v tahu při pájení snižuje. Typické vůle při pájení mohou být mezi 0,025 a 0,2 mm. Používáme různé pájecí materiály různých tvarů, jako jsou výlisky, prášek, kroužky, dráty, pásy…..atd. a dokáže vyrobit tyto prvky speciálně pro váš návrh nebo geometrii produktu. Také určujeme obsah pájecích materiálů podle vašich základních materiálů a použití. Často používáme tavidla při pájecích operacích, abychom odstranili nežádoucí vrstvy oxidu a zabránili oxidaci. Aby se předešlo následné korozi, tavidla se obvykle po operaci spojování odstraní. AGS-TECH Inc. používá různé metody pájení, včetně: - Pájení hořákem - Pájení v peci - Indukční pájení - Odporové pájení - Pájení ponorem - Infračervené pájení - Difúzní pájení - Vysokoenergetický paprsek Naše nejběžnější příklady pájených spojů jsou vyrobeny z různých kovů s dobrou pevností, jako jsou tvrdokovové vrtáky, vložky, optoelektronické hermetické obaly, těsnění. PÁJENÍ: Toto je jedna z našich nejčastěji používaných technik, kdy pájka (výplňový kov) vyplňuje spoj jako při pájení mezi těsně lícujícími součástmi. Naše pájky mají bod tání nižší než 723 Kelvinů. Ve výrobních provozech nasazujeme ruční i automatické pájení. Ve srovnání s pájením jsou teploty pájení nižší. Pájení není příliš vhodné pro vysokoteplotní nebo vysokopevnostní aplikace. K pájení používáme mj. bezolovnaté pájky, slitiny cín-olovo, cín-zinek, olovo-stříbro, kadmium-stříbro, zinek-hliník. Jako tavidlo při pájení se používají jak nekorozivní pryskyřice, tak anorganické kyseliny a soli. K pájení kovů s nízkou pájitelností používáme speciální tavidla. V aplikacích, kde musíme pájet keramické materiály, sklo nebo grafit, díly nejprve pokovujeme vhodným kovem pro zvýšenou pájitelnost. Naše oblíbené techniky pájení jsou: - Přetavení nebo pájení pastou - Pájení vlnou -Pájení v peci -Pájení hořákem - Indukční pájení -Pájení železa - Odporové pájení - Pájení ponorem - Ultrazvukové pájení - Infračervené pájení Ultrazvukové pájení nám nabízí jedinečnou výhodu, kdy je eliminována potřeba tavidel díky ultrazvukovému kavitačnímu efektu, který odstraňuje oxidové filmy ze spojovaných povrchů. Přetavení a pájení vlnou jsou naše průmyslově vynikající techniky pro velkoobjemovou výrobu v elektronice, a proto stojí za to je podrobněji vysvětlit. Při pájení přetavením používáme polotuhé pasty, které obsahují částice pájky. Pasta se nanáší na spoj pomocí prosévání nebo šablonování. V deskách plošných spojů (PCB) tuto techniku často používáme. Když jsou elektrické součástky umístěny na tyto podložky z pasty, povrchové napětí udržuje obaly pro povrchovou montáž zarovnané. Po umístění součástek ohřejeme sestavu v peci, aby došlo k přetavení. Během tohoto procesu se odpaří rozpouštědla v pastě, aktivuje se tavidlo v pastě, součástky se předehřejí, částice pájky se roztaví a smáčejí spoj a nakonec se sestava DPS pomalu ochladí. Naše druhá oblíbená technika pro velkoobjemovou výrobu desek plošných spojů, jmenovitě pájení vlnou, spočívá v tom, že roztavené pájky smáčejí kovové povrchy a vytvářejí dobré spoje pouze tehdy, když je kov předehřátý. Stojatá laminární vlna roztavené pájky je nejprve generována čerpadlem a předehřáté a předem natavené PCB jsou dopravovány přes tuto vlnu. Pájka smáčí pouze exponované kovové povrchy, ale nesmáčí obaly IC polymeru ani desky plošných spojů potažené polymerem. Vysokorychlostní proud horké vody vyfoukne přebytečnou pájku ze spoje a zabrání přemostění mezi sousedními vodiči. Při vlnovém pájení obalů pro povrchovou montáž je před pájením nejprve přilepíme k desce plošných spojů. Opět se používá stínění a šablonování, ale tentokrát pro epoxid. Po umístění součástek na správné místo se epoxid vytvrdí, desky se obrátí a dojde k pájení vlnou. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Spojovací materiál, výroba kování Pro informace o našich výrobních možnostech spojovacích prvků můžete navštívit naši vyhrazenou stránku kliknutím zde:Přejděte na stránku Upevňovací prvky Pokud však hledáte Rigging Hardware, pokračujte ve čtení a přejděte na tuto stránku níže. Výstrojní hardware Závěsné kování je nezbytnou součástí jakéhokoli zvedacího, zvedacího a upevňovacího systému zahrnujícího lana, pásy, řetězy atd. Kvalita, pevnost, odolnost, životnost a celková spolehlivost vybavení pro vybavení může být překážkou, omezujícím faktorem pokud pro vaše systémy nezvolíte správný produkt vysoké kvality, bez ohledu na to, jak dobré jsou ostatní komponenty. jsou. Můžete si to představit jako řetěz, kde jeden poškozený článek řetězu může potenciálně způsobit selhání celého řetězu. Naše produkty hardwarového vybavení zahrnují mnoho položek, jako jsou kabelové kluzáky, třmeny, kování, háky, třmeny, karabiny, spojovací články, otočné čepy, uchopovací články, spony na ocelová lana a mnoho dalšího. Ceny spojovacích prvků a hardwarových komponentů depend na produktu, modelu a množství vaší objednávky. Záleží také na tom, zda potřebujete hotový produkt nebo potřebujete, abychom vyrobili spojovací prvky a hardwarové komponenty na zakázku podle vašich specifikací, výkresů a potřeb. Protože máme širokou škálu spojovacích prvků a vybavení hardware s různými rozměry, aplikacemi, třída materiálu a povlak; v případě, že níže v jednom z našich katalogů nemůžete najít vhodný produkt, doporučujeme vám poslat e-mail nebo zavolat, abychom mohli určit, který produkt je pro vás nejvhodnější. Když nás budete kontaktovat, nezapomeňte uvést us některé z následujících klíčových informací: - Aplikace pro spojovací materiál nebo hardwarový produkt takeláže - Třída materiálu potřebná pro vaše spojovací prvky a hardwarové součásti vybavení - Rozměry - Dokončit - Požadavky na balení - Požadavky na označování - Množství na objednávku / Roční poptávka Kliknutím na barevné odkazy níže si prosím stáhněte naše příslušné produktové brožury: Standardní výstrojní hardware – pouta Standardní výstroj - šroub s okem a matice Hardware standardního vybavení - Napínáky Standardní montážní hardware - Svorka na drátěné lano Standardní výstrojní hardware - háky Standardní montážní hardware - Load Binder Standardní výstrojní hardware – nové produkty Standardní kování – nerezová ocel Standardní takelážní hardware - ocelové dráty - ocelová drátěná lana a kabely Standardní takelážní hardware - Syntetická plastová lana Standardní takelážní hardware - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Batton LINK CHAINS mají články ve tvaru torusu. Používají se v bicycle locks, jako uzamykací řetězy, někdy jako tažné a zvedací řetězy a podobné aplikace._d04a07d8-9cd1-3239-9149-20813d6b produkt ke stažení je30813d6c brochcb zde51b555c61905cb zde555531 náš51c 136bad5cf58d_for běžně dostupné článkové řetězy: Článkové řetězy - Ocelové řetězy - Mezinárodní řetězy - Řetězy z nerezové oceli and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserové obrábění & řezání & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc-7813-bad, který se používá při výrobě laserových materiálů bb3b813bad, které se používají při výrobě laserem cc7813-bad. In LASER BEAM MACHINING (LBM), laserový zdroj zaměřuje optickou energii na povrch obrobku. Řezání laserem směřuje vysoce zaostřený a vysoce hustý výstup vysoce výkonného laseru pomocí počítače na materiál, který má být řezán. Cílený materiál se pak buď roztaví, shoří, vypaří se, nebo je odfouknut proudem plynu, přičemž zanechá hranu s vysoce kvalitní povrchovou úpravou. Naše průmyslové laserové řezačky jsou vhodné pro řezání plochých materiálů i konstrukčních a potrubních materiálů, kovových i nekovových obrobků. Obecně není při obrábění a řezání laserovým paprskem vyžadováno vakuum. Při řezání a výrobě laserem se používá několik typů laserů. Pulzní nebo spojitá vlna CO2 LASER je vhodná pro řezání, vyvrtávání a gravírování. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical ve stylu a liší se pouze aplikací. Neodymový Nd se používá pro vyvrtávání a tam, kde je vyžadována vysoká energie, ale nízké opakování. Nd-YAG laser se naopak používá tam, kde je vyžadován velmi vysoký výkon a pro vyvrtávání a gravírování. Pro LASER WELDING lze použít CO2 i Nd/Nd-YAG lasery. Mezi další lasery, které používáme při výrobě, patří Nd:GLASS, RUBY a EXCIMER. Při laserovém obrábění (LBM) jsou důležité následující parametry: Odrazivost a tepelná vodivost povrchu obrobku a jeho měrné teplo a latentní teplo tání a vypařování. Se snižováním těchto parametrů roste efektivita procesu laserového obrábění (LBM). Hloubku řezu lze vyjádřit jako: t ~ P / (vxd) To znamená, že hloubka řezu „t“ je úměrná příkonu P a nepřímo úměrná řezné rychlosti v a průměru bodu laserového paprsku d. Povrch vyrobený pomocí LBM je obecně drsný a má tepelně ovlivněnou zónu. ŘEZÁNÍ A OBRÁBĚNÍ LASEREM OXIDU UHLIČITÉHO (CO2): CO2 lasery buzené stejnosměrným proudem jsou čerpány průchodem proudu směsí plynů, zatímco lasery CO2 buzené RF využívají k buzení radiofrekvenční energii. Metoda RF je relativně nová a stala se populárnější. DC designy vyžadují elektrody uvnitř dutiny, a proto mohou mít elektrodovou erozi a pokovení elektrodového materiálu na optice. Naopak RF rezonátory mají externí elektrody, a proto nejsou náchylné k těmto problémům. CO2 lasery používáme při průmyslovém řezání mnoha materiálů, jako je měkká ocel, hliník, nerezová ocel, titan a plasty. YAG LASEROVÉ ŘEZÁNÍ and OBRÁBĚNÍ: Lasery YAG používáme pro řezání a popisování kovů a keramiky. Laserový generátor a externí optika vyžadují chlazení. Odpadní teplo je vytvářeno a přenášeno chladivem nebo přímo do vzduchu. Voda je běžné chladivo, které obvykle cirkuluje přes chladič nebo systém přenosu tepla. ŘEZÁNÍ A OBRÁBĚNÍ EXCIMEROVÝM LASEREM: Excimerový laser je druh laseru s vlnovými délkami v ultrafialové oblasti. Přesná vlnová délka závisí na použitých molekulách. Například následující vlnové délky jsou spojeny s molekulami uvedenými v závorkách: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Některé excimerové lasery jsou laditelné. Excimerové lasery mají atraktivní vlastnost, že dokážou odstranit velmi jemné vrstvy povrchového materiálu téměř bez zahřívání nebo změny zbytku materiálu. Proto jsou excimerové lasery vhodné pro přesné mikroobrábění organických materiálů, jako jsou některé polymery a plasty. ŘEZÁNÍ LASEREM S PLYNEM: Někdy používáme laserové paprsky v kombinaci s proudem plynu, jako je kyslík, dusík nebo argon pro řezání tenkých plechových materiálů. To se provádí pomocí a LASER-BEAM TORCH. Pro nerezovou ocel a hliník používáme vysokotlaké laserové řezání za pomoci inertního plynu s použitím dusíku. Výsledkem jsou hrany bez oxidů pro zlepšení svařitelnosti. Tyto proudy plynu také odfukují roztavený a odpařený materiál z povrchů obrobku. V a LASER MICROJET CUTTING máme laser naváděný vodním paprskem, ve kterém je pulsní laserový paprsek spojen s vodním paprskem. Využíváme jej k řezání laserem a při vedení laserového paprsku vodním paprskem podobně jako optické vlákno. Výhody laserového mikrojetu spočívají v tom, že voda také odstraňuje nečistoty a ochlazuje materiál, je rychlejší než tradiční ''suché'' řezání laserem s vyšší rychlostí řezání kostek, paralelním řezem a schopností všesměrového řezání. Nasazujeme různé metody řezání pomocí laserů. Některé z metod jsou odpařování, tavení a foukání, tavné foukání a vypalování, praskání tepelným napětím, rýhování, řezání za studena a pálení, stabilizované řezání laserem. - Řezání odpařováním: Fokusovaný paprsek zahřeje povrch materiálu na jeho bod varu a vytvoří díru. Díra vede k náhlému zvýšení nasákavosti a rychle ji prohlubuje. Jak se díra prohlubuje a materiál se vaří, generovaná pára eroduje roztavené stěny, vyfukuje materiál ven a dále zvětšuje díru. Touto metodou se obvykle řeže netavitelný materiál, jako je dřevo, uhlík a termosetové plasty. - Řezání tavením a vyfukováním: K vyfukování roztaveného materiálu z oblasti řezání používáme vysokotlaký plyn, čímž se snižuje požadovaný výkon. Materiál se zahřeje na svůj bod tání a poté proud plynu vyfoukne roztavený materiál z řezu. To eliminuje potřebu dalšího zvyšování teploty materiálu. Touto technikou řežeme kovy. - Praskání tepelným napětím: Křehké materiály jsou citlivé na tepelné lomy. Paprsek je zaostřen na povrch, což způsobuje lokální zahřívání a tepelnou roztažnost. To má za následek trhlinu, která může být vedena pohybem paprsku. Tuto techniku používáme při řezání skla. - Neviditelné krájení křemíkových plátků: Separace mikroelektronických čipů od křemíkových plátků se provádí procesem stealth krájení pomocí pulzního Nd:YAG laseru, vlnová délka 1064 nm je dobře přizpůsobena elektronickému zakázanému pásmu křemíku (1,11 eV resp. 1117 nm). To je populární při výrobě polovodičových zařízení. - Reaktivní řezání: Také nazývané řezání plamenem, tato technika může být podobná řezání kyslíkovým hořákem, ale s laserovým paprskem jako zdrojem zapálení. Používáme to pro řezání uhlíkové oceli v tloušťkách přes 1 mm a dokonce i velmi silných ocelových plechů s malým výkonem laseru. PULSED LASERS poskytují nám na krátkou dobu vysoce výkonný výboj energie a jsou velmi účinné při některých procesech řezání laserem, jako je děrování, nebo když jsou vyžadovány velmi malé otvory nebo velmi nízké řezné rychlosti. Pokud by se místo toho použil konstantní laserový paprsek, mohlo by teplo dosáhnout bodu roztavení celého obráběného kusu. Naše lasery mají schopnost pulzovat nebo řezat CW (Continuous Wave) pod řízením programu NC (numerické řízení). Používáme DOUBLE PULSE LASERS vysílající sérii párů pulzů pro zlepšení rychlosti úběru materiálu a kvality otvorů. První puls odebírá materiál z povrchu a druhý puls zabraňuje vymrštěnému materiálu, aby se přilepil ke straně otvoru nebo řezu. Tolerance a povrchová úprava při řezání a obrábění laserem jsou vynikající. Naše moderní laserové řezačky mají přesnost polohování v okolí 10 mikrometrů a opakovatelnost 5 mikrometrů. Standardní drsnosti Rz rostou s tloušťkou plechu, ale snižují se s výkonem laseru a řeznou rychlostí. Procesy řezání a obrábění laserem jsou schopny dosahovat těsných tolerancí, často do 0,001 palce (0,025 mm). Geometrie součásti a mechanické vlastnosti našich strojů jsou optimalizovány tak, aby bylo dosaženo nejlepších tolerančních schopností. Povrchové úpravy, které můžeme získat řezáním laserovým paprskem, se mohou pohybovat mezi 0,003 mm až 0,006 mm. Obecně snadno dosáhneme otvorů s průměrem 0,025 mm a otvory o velikosti 0,005 mm a poměry hloubky a průměru otvoru 50 ku 1 byly vyrobeny z různých materiálů. Naše nejjednodušší a nejstandardnější laserové řezačky budou řezat kov z uhlíkové oceli o tloušťce 0,020–0,5 palce (0,51–13 mm) a mohou být snadno až třicetkrát rychlejší než standardní řezání. Obrábění laserovým paprskem se široce používá pro vrtání a řezání kovů, nekovů a kompozitních materiálů. Mezi výhody řezání laserem oproti mechanickému řezání patří snadnější držení obrobku, čistota a snížené znečištění obrobku (protože zde není řezná hrana jako u klasického frézování nebo soustružení, která by se mohla znečistit materiálem nebo materiál znečistit, tj. nánosy). Abrazivní povaha kompozitních materiálů může ztěžovat jejich obrábění konvenčními metodami, ale snadné obrábění laserem. Protože se laserový paprsek během procesu neopotřebovává, může být dosažená přesnost lepší. Vzhledem k tomu, že laserové systémy mají malou tepelně ovlivněnou zónu, existuje také menší šance na deformaci řezaného materiálu. U některých materiálů může být jedinou možností řezání laserem. Procesy řezání laserovým paprskem jsou flexibilní a dodávání paprsku z optických vláken, jednoduché upevnění, krátké časy nastavení, dostupnost trojrozměrných CNC systémů umožňují laserovému řezání a obrábění úspěšně konkurovat jiným procesům výroby plechů, jako je děrování. Jak již bylo řečeno, laserová technologie může být někdy kombinována s technologiemi mechanické výroby pro zlepšení celkové účinnosti. Laserové řezání plechů má oproti plazmovému řezání tu výhodu, že je přesnější a spotřebovává méně energie, nicméně většina průmyslových laserů nedokáže proříznout větší tloušťku kovu než plazma. Lasery pracující s vyššími výkony, jako je 6000 Wattů, se blíží plazmovým strojům ve své schopnosti řezat tlusté materiály. Nicméně kapitálové náklady těchto 6000W laserových řezaček jsou mnohem vyšší než u plazmových řezacích strojů schopných řezat tlusté materiály, jako je ocelový plech. Existují také nevýhody laserového řezání a obrábění. Řezání laserem vyžaduje vysokou spotřebu energie. Průmyslová účinnost laseru se může pohybovat od 5 % do 15 %. Spotřeba energie a účinnost jakéhokoli konkrétního laseru se bude lišit v závislosti na výstupním výkonu a provozních parametrech. To bude záviset na typu laseru a na tom, jak dobře laser odpovídá prováděné práci. Množství laserového řezacího výkonu potřebného pro konkrétní úkol závisí na typu materiálu, tloušťce, použitém procesu (reaktivní/inertní) a požadované řezné rychlosti. Maximální rychlost výroby při řezání a obrábění laserem je omezena řadou faktorů včetně výkonu laseru, typu procesu (ať už reaktivního nebo inertního), vlastností materiálu a tloušťky. In LASER ABLATION odstraňujeme materiál z pevného povrchu ozařováním laserovým paprskem. Při nízkém laserovém toku se materiál ohřívá absorbovanou laserovou energií a odpařuje se nebo sublimuje. Při vysokém laserovém toku je materiál obvykle přeměněn na plazmu. Vysoce výkonné lasery vyčistí velké místo jediným pulzem. Lasery s nižším výkonem používají mnoho malých pulsů, které mohou být skenovány přes oblast. Při laserové ablaci odstraňujeme materiál pulzním laserem nebo kontinuálním laserovým paprskem, pokud je intenzita laseru dostatečně vysoká. Pulzní lasery mohou vrtat extrémně malé, hluboké díry do velmi tvrdých materiálů. Velmi krátké laserové pulsy odebírají materiál tak rychle, že okolní materiál absorbuje velmi málo tepla, proto lze laserové vrtání provádět i na jemných nebo tepelně citlivých materiálech. Laserová energie může být selektivně absorbována nátěry, proto lze CO2 a pulzní lasery Nd:YAG použít k čištění povrchů, odstraňování nátěrů a nátěrů nebo k přípravě povrchů pro nátěry bez poškození podkladového povrchu. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Tyto dvě techniky jsou ve skutečnosti nejpoužívanějšími aplikacemi. Nejsou použity žádné inkousty, ani se nejedná o nástroje, které se dotýkají rytého povrchu a opotřebovávají se, jak je tomu u tradičních metod mechanického rytí a značení. Mezi materiály speciálně navržené pro laserové gravírování a značení patří polymery citlivé na laser a speciální nové slitiny kovů. Přestože zařízení pro laserové značení a gravírování je relativně dražší ve srovnání s alternativami, jako jsou razidla, špendlíky, doteky, leptací razítka atd., staly se populárnějšími díky své přesnosti, reprodukovatelnosti, flexibilitě, snadné automatizaci a online aplikaci. v široké škále výrobních prostředí. Nakonec používáme laserové paprsky pro několik dalších výrobních operací: - LASER WELDING - LASEROVÉ TEPELNÉ ZPRACOVÁNÍ: Drobné tepelné zpracování kovů a keramiky za účelem modifikace jejich povrchových mechanických a tribologických vlastností. - LASEROVÁ POVRCHOVÁ ÚPRAVA / ÚPRAVA: Lasery se používají k čištění povrchů, zavedení funkčních skupin, úpravě povrchů ve snaze zlepšit přilnavost před nanášením povlaků nebo procesy spojování. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Sestava ozubených kol a ozubených kol Společnost AGS-TECH Inc. vám nabízí komponenty pro přenos energie včetně GEARS & GEAR DRIVES. Ozubená kola přenášejí pohyb, rotační nebo vratný, z jedné části stroje na druhou. V případě potřeby ozubená kola snižují nebo zvyšují otáčky hřídelů. Ozubená kola jsou v zásadě odvalující se součásti válcového nebo kuželového tvaru se zuby na jejich kontaktních plochách, které zajišťují pozitivní pohyb. Vezměte prosím na vědomí, že ozubená kola jsou nejodolnější a nejodolnější ze všech mechanických pohonů. Většina pohonů těžkých strojů a automobilů a dopravních prostředků přednostně používá převody spíše než řemeny nebo řetězy. Máme mnoho druhů převodovek. - ČELNÍ PŘEVODY: Tato ozubená kola spojují paralelní hřídele. Proporce čelního ozubeného kola a tvar zubů jsou standardizované. Ozubené pohony musí být provozovány v různých podmínkách, a proto je velmi obtížné určit nejlepší převodovou sadu pro konkrétní aplikaci. Nejjednodušší je vybrat si ze skladových standardních převodů s odpovídající nosností. Přibližné výkony pro čelní ozubená kola různých velikostí (počet zubů) při několika pracovních rychlostech (otáčky/minutu) jsou k dispozici v našich katalozích. U převodů, jejichž velikosti a rychlosti nejsou uvedeny, lze hodnocení odhadnout z hodnot uvedených ve speciálních tabulkách a grafech. Při výběru je také faktorem servisní třída a faktor pro čelní ozubená kola. - OZUBENÁ PŘEVODOVKA: Tato ozubená kola převádějí pohyb čelních ozubených kol na vratný nebo lineární pohyb. Hřebenové kolo je přímá tyč se zuby, které zabírají se zuby na čelním ozubeném kole. Specifikace zubů hřebenového ozubeného kola jsou uvedeny stejným způsobem jako u čelních ozubených kol, protože hřebenová ozubená kola si lze představit jako čelní ozubená kola s nekonečným průměrem stoupání. V zásadě se všechny kruhové rozměry čelních ozubených kol stávají lineárními jedle ozubenými koly. - KUŽELOVÁ KOLA (POKOSOVÁ KOLO a další): Tato ozubená kola spojují hřídele, jejichž osy se protínají. Osy kuželových kol se mohou protínat pod úhlem, ale nejběžnější úhel je 90 stupňů. Zuby kuželových kol mají stejný tvar jako zuby čelního kola, ale zužují se směrem k vrcholu kužele. Pokosová kola jsou kuželová kola, která mají stejné průměrové stoupání nebo modul, úhel přítlaku a počet zubů. - ŠNEKY a ŠNEKOVÉ PŘEVODY: Tato ozubená kola spojují hřídele, jejichž osy se neprotínají. Šneková kola se používají k přenosu síly mezi dvěma hřídeli, které jsou navzájem v pravém úhlu a neprotínají se. Zuby na šneku jsou zakřivené, aby odpovídaly zubům na šneku. Úhel náběhu na šnecích by měl být mezi 25 a 45 stupni, aby byl přenos energie účinný. Používají se vícevláknové červy s jedním až osmi závity. - PASTORKOVÁ OZUBENA: Menší ze dvou ozubených kol se nazývá pastorek. Často jsou ozubené kolo a pastorek vyrobeny z různých materiálů pro lepší účinnost a odolnost. Pastorek je vyroben z pevnějšího materiálu, protože zuby na pastorku přicházejí do kontaktu vícekrát než zuby na druhém ozubeném kole. Máme standardní katalogové položky a také schopnost vyrobit ozubená kola podle vašich požadavků a specifikací. Nabízíme také návrh, montáž a výrobu ozubených kol. Návrh ozubených kol je velmi komplikovaný, protože konstruktéři se musí potýkat s problémy, jako je pevnost, opotřebení a výběr materiálu. Většina našich ozubených kol je vyrobena z litiny, oceli, mosazi, bronzu nebo plastu. Máme pět úrovní tutoriálu pro ozubená kola, přečtěte si je prosím v daném pořadí. Pokud nejste obeznámeni s ozubenými koly a ozubenými převody, tyto níže uvedené návody vám pomohou při navrhování vašeho produktu. Pokud chcete, můžeme vám také pomoci s výběrem správných převodů pro váš návrh. Kliknutím na zvýrazněný text níže stáhnete příslušný produktový katalog: - Úvodní příručka pro ozubená kola - Základní průvodce pro ozubená kola - Průvodce pro praktické použití ozubených kol - Úvod do ozubených kol - Technická referenční příručka pro ozubená kola Abychom vám pomohli porovnat platné normy týkající se ozubených kol v různých částech světa, zde si můžete stáhnout: Tabulky ekvivalence pro etalony surovin a stupně přesnosti ozubených kol Ještě jednou bychom rádi zopakovali, že pro nákup ozubených kol od nás nepotřebujete mít po ruce konkrétní číslo dílu, velikost ozubeného kola atd. Nemusíte být odborníkem na převody a převody. Vše, co potřebujete, je skutečně poskytnout nám co nejvíce informací o vaší aplikaci, rozměrových omezeních, kde je třeba instalovat ozubená kola, možná fotografie vašeho systému… a my vám pomůžeme. Pro integrovaný návrh a výrobu zobecněných párů ozubených kol používáme počítačové softwarové balíčky. Tyto páry ozubených kol zahrnují válcové, kuželové, šikmé, šnekové a šnekové kolo spolu s nekruhovými ozubenými koly. Software, který používáme, je založen na matematických vztazích, které se liší od zavedených standardů a praxe. To umožňuje následující funkce: • libovolná šířka líce • libovolný převodový poměr (lineární i nelineární) • libovolný počet zubů • libovolný úhel spirály • jakákoliv středová vzdálenost hřídele • libovolný úhel hřídele • jakýkoli profil zubu. Tyto matematické vztahy hladce zahrnují různé typy ozubených kol pro návrh a výrobu párů ozubených kol. Zde jsou některé z našich brožur a katalogů o převodovkách a převodových pohonech. Kliknutím na barevný text stáhnete: - Ozubená kola - Šneková ozubená kola - Šneky a ozubené tyče - Otočné pohony - Otočné kroužky (některé mají vnitřní nebo vnější ozubená kola) - Šnekové převodovky - Model WP - Šnekové převodovky - Model NMRV - Přesměrovač spirálového kuželového ozubeného kola typu T - Šnekové zvedáky Referenční kód: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM obrábění, elektrochemické obrábění, broušení Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSNÍ ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBĚNÍ (PECM), ELEKTROCHEMICKÉ BRUŠENÍ (EKG), HYBRIDNÍ PROCESY OBRÁBĚNÍ. ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBĚNÍ (ECM) je nekonvenční výrobní technika, kde se kov odstraňuje elektrochemickým procesem. ECM je typicky hromadná výrobní technika používaná pro obrábění extrémně tvrdých materiálů a materiálů, které je obtížné obrábět pomocí konvenčních výrobních metod. Elektrochemicko-obráběcí systémy, které používáme pro výrobu, jsou číslicově řízená obráběcí centra s vysokou produkční rychlostí, flexibilitou, dokonalou kontrolou rozměrových tolerancí. Elektrochemické obrábění je schopno řezat malé a liché úhly, složité obrysy nebo dutiny v tvrdých a exotických kovech, jako jsou aluminidy titanu, Inconel, Waspaloy a slitiny s vysokým obsahem niklu, kobaltu a rhenia. Lze obrábět vnější i vnitřní geometrie. Modifikace procesu elektrochemického obrábění se používají pro operace jako soustružení, lícování, drážkování, trepanace, profilování, kde se elektroda stává řezným nástrojem. Rychlost úběru kovu je pouze funkcí rychlosti výměny iontů a není ovlivněna pevností, tvrdostí nebo houževnatostí obrobku. Bohužel metoda elektrochemického obrábění (ECM) je omezena na elektricky vodivé materiály. Dalším důležitým bodem ke zvážení nasazení techniky ECM je porovnání mechanických vlastností vyrobených dílů s díly vyrobenými jinými metodami obrábění. ECM odstraňuje materiál místo jeho přidávání, a proto se někdy označuje jako „reverzní galvanické pokovování“. V některých ohledech se podobá elektroerozivnímu obrábění (EDM) v tom, že mezi elektrodou a součástí prochází vysoký proud procesem odstraňování elektrolytického materiálu, který má záporně nabitou elektrodu (katodu), vodivou tekutinu (elektrolyt) a vodivý obrobek (anoda). Elektrolyt působí jako proudový nosič a je to vysoce vodivý roztok anorganické soli, jako je chlorid sodný smíchaný a rozpuštěný ve vodě nebo dusičnanu sodného. Výhodou ECM je, že nedochází k opotřebení nástroje. Řezný nástroj ECM je veden po požadované dráze blízko obrobku, ale bez dotyku obrobku. Na rozdíl od EDM však nevznikají žádné jiskry. Díky ECM jsou možné vysoké rychlosti úběru kovu a zrcadlové povrchové úpravy, aniž by se na díl přenášelo žádné tepelné nebo mechanické namáhání. ECM nezpůsobuje žádné tepelné poškození součásti a protože zde nepůsobí žádné síly nástroje, nedochází k žádné deformaci součásti a opotřebení nástroje, jak by tomu bylo u typických obráběcích operací. Při elektrochemickém obrábění je vytvořena dutina nástroje. V procesu ECM se katodový nástroj přesune do anodového obrobku. Tvarový nástroj je obecně vyroben z mědi, mosazi, bronzu nebo nerezové oceli. Stlačený elektrolyt je čerpán vysokou rychlostí při nastavené teplotě průchody v nástroji do řezané oblasti. Rychlost posuvu je stejná jako rychlost zkapalňování materiálu a pohyb elektrolytu v mezeře mezi nástrojem a obrobkem smývá kovové ionty pryč z anody obrobku dříve, než mají šanci nanést se na katodový nástroj. Mezera mezi nástrojem a obrobkem se pohybuje mezi 80-800 mikrometry a stejnosměrné napájení v rozsahu 5 – 25 V udržuje proudové hustoty mezi 1,5 – 8 A/mm2 aktivního obrobeného povrchu. Když elektrony překročí mezeru, materiál z obrobku se rozpustí, protože nástroj vytvoří požadovaný tvar v obrobku. Elektrolytická kapalina odvádí hydroxid kovu vzniklý během tohoto procesu. K dispozici jsou komerční elektrochemické stroje s proudovými kapacitami mezi 5A a 40 000A. Rychlost úběru materiálu při elektrochemickém obrábění lze vyjádřit jako: MRR = C x I xn Zde MRR=mm3/min, I=proud v ampérech, n=proudová účinnost, C=a materiálová konstanta v mm3/A-min. Konstanta C závisí na mocenství pro čisté materiály. Čím vyšší je valence, tím nižší je její hodnota. U většiny kovů je to mezi 1 a 2. Jestliže Ao označuje rovnoměrnou plochu průřezu elektrochemicky obráběnou v mm2, lze rychlost posuvu f v mm/min vyjádřit jako: F = MRR / Ao Rychlost posuvu f je rychlost, kterou elektroda proniká do obrobku. V minulosti se vyskytovaly problémy se špatnou rozměrovou přesností a ekologicky znečišťujícím odpadem z operací elektrochemického obrábění. Ty byly z velké části překonány. Některé z aplikací elektrochemického obrábění vysoce pevných materiálů jsou: - Die-Sinking operace. Zápustkové hloubení je obrábění kování – zápustkových dutin. - Vrtání lopatek turbíny proudového motoru, dílů proudového motoru a trysek. - Vrtání několika malých otvorů. Elektrochemický proces obrábění zanechává povrch bez otřepů. - Lopatky parní turbíny lze obrábět v úzkém rozmezí. - K odjehlování povrchů. Při odstraňování otřepů ECM odstraňuje kovové výčnělky, které zůstaly při obrábění, a tím otupuje ostré hrany. Elektrochemický proces obrábění je rychlý a často pohodlnější než konvenční způsoby ručního odjehlování nebo netradiční obráběcí procesy. ELEKTROLYTICKÉ OBRÁBĚNÍ TVAROVÝCH TRUBEK (STEM) je verze procesu elektrochemického obrábění, který používáme pro vrtání hlubokých děr malého průměru. Jako nástroj se používá titanová trubka, která je potažena elektricky izolující pryskyřicí, aby se zabránilo odstraňování materiálu z jiných oblastí, jako jsou boční plochy otvoru a trubky. Dokážeme vyvrtat otvory o velikosti 0,5 mm s poměrem hloubky k průměru 300:1 PULSNÍ ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBĚNÍ (PECM): Používáme velmi vysoké hustoty pulzního proudu v řádu 100 A/cm2. Použitím pulzních proudů eliminujeme potřebu vysokých průtoků elektrolytu, což představuje omezení pro metodu ECM při výrobě forem a zápustek. Pulzní elektrochemické obrábění zlepšuje únavovou životnost a odstraňuje přetavenou vrstvu, kterou na povrchu forem a zápustek zanechává technika elektroerozivního obrábění (EDM). In ELEKTROCHEMICKÉ BRUŠENÍ (EKG) kombinujeme konvenční broušení s elektrochemickým obráběním. Brusný kotouč je rotační katoda s abrazivními částicemi diamantu nebo oxidu hlinitého, které jsou spojeny kovem. Proudové hustoty se pohybují mezi 1 a 3 A/mm2. Podobně jako u ECM proudí elektrolyt, jako je dusičnan sodný, a odstraňování kovu při elektrochemickém mletí je ovládáno elektrolytickým působením. Méně než 5 % úběru kovu je způsobeno abrazivní činností kotouče. Technika EKG je vhodná pro karbidy a slitiny s vysokou pevností, ale ne tolik vhodná pro hloubení nebo výrobu forem, protože bruska nemusí snadno proniknout do hlubokých dutin. Rychlost úběru materiálu při elektrochemickém broušení lze vyjádřit jako: MRR = GI / d F Zde je MRR v mm3/min, G je hmotnost v gramech, I je proud v ampérech, d je hustota vg/mm3 a F je Faradayova konstanta (96 485 Coulombů/mol). Rychlost pronikání brusného kotouče do obrobku lze vyjádřit jako: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Zde je Vs v mm3/min, E je napětí článku ve voltech, g je mezera mezi kolem a obrobkem v mm, Kp je ztrátový koeficient a K je vodivost elektrolytu. Výhodou elektrochemického způsobu broušení oproti konvenčnímu broušení je menší opotřebení kotouče, protože méně než 5 % úběru kovu je způsobeno abrazivním působením kotouče. Mezi EDM a ECM jsou podobnosti: 1. Nástroj a obrobek jsou odděleny velmi malou mezerou bez kontaktu mezi nimi. 2. Nástroj i materiál musí být vodiči elektrického proudu. 3. Obě techniky vyžadují vysoké kapitálové investice. Používají se moderní CNC stroje 4. Oba způsoby spotřebovávají hodně elektrické energie. 5. Vodivá kapalina se používá jako médium mezi nástrojem a obrobkem pro ECM a dielektrická kapalina pro EDM. 6. Nástroj je přiváděn kontinuálně směrem k obrobku, aby se mezi nimi udržela konstantní mezera (EDM může zahrnovat přerušované nebo cyklické, typicky částečné, vytahování nástroje). HYBRIDNÍ PROCESY OBRÁBĚNÍ: Často využíváme výhod hybridních obráběcích procesů, kde dva nebo více různých procesů, jako je ECM, EDM….atd. se používají v kombinaci. To nám dává příležitost překonat nedostatky jednoho procesu druhým a těžit z výhod každého procesu. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Sestavy LED produktů LED montáž - motocyklové zadní světlo Sestavy LED produktů AGS-TECH Inc. montoval lisované plastové komponenty se světelnými diodami - motocyklová zadní světla Zadní světlo motocyklu s diodami vyzařujícími světlo Vodotěsný LED zdroj Výkonové LED světelné sestavy Balení produktu dle požadavků zákazníka AGS-TECH nabízí zakázkové balení pro vaše vyrobené produkty Montáž PCB LED Výroba LED pouličního osvětlení Ovladač LED se stmíváním na zadní hraně Sestavy LED PCB High Power LED Assemblies Vysoce výkonný LED ovladač PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektrické a elektronické komponenty a sestavy Jako zakázkový výrobce a technický integrátor vám AGS-TECH může dodat následující ELEKTRONICKÉ KOMPONENTY a SESTAVY: • Aktivní a pasivní elektronické součástky, zařízení, podsestavy a hotové výrobky. Můžeme buď použít elektronické součástky v našich katalozích a brožurách uvedených níže, nebo použít součástky vašich preferovaných výrobců v sestavě vašich elektronických produktů. Některé elektronické součástky a sestavy lze upravit na míru podle vašich potřeb a požadavků. Pokud je množství vaší objednávky oprávněné, můžeme nechat výrobní závod vyrobit podle vašich specifikací. Kliknutím na zvýrazněný text se můžete posunout dolů a stáhnout si naše zajímavé brožury: Standardní propojovací komponenty a hardware Svorkovnice a konektory Obecný katalog svorkovnic Katalog zásuvek-Power Entry-Connectors Čipové rezistory Produktová řada čipových rezistorů Varistory Přehled produktů Varistory Diody a usměrňovače RF zařízení a vysokofrekvenční induktory Přehled produktů RF Produktová řada vysokofrekvenčních zařízení 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenna-Brochure Vícevrstvé keramické kondenzátory MLCC katalog Vícevrstvé keramické kondenzátory Produktová řada MLCC Katalog diskových kondenzátorů Elektrolytické kondenzátory modelu Zeasset Model Yaren MOSFET - SCR - FRD - Zařízení pro řízení napětí - Bipolární tranzistory Měkké ferity - Jádra - Toroidy - Produkty pro potlačení EMI - RFID transpondéry a brožura příslušenství • Další elektronické komponenty a montáže, které dodáváme, jsou tlaková čidla, teplotní čidla, vodivostní čidla, přibližovací čidla, čidla vlhkosti, otáčkové čidlo, otřesové čidlo, chemické čidlo, čidlo sklonu, siloměr, tenzometry. Chcete-li si stáhnout související katalogy a brožury, klikněte na barevný text: Tlakové senzory, tlakoměry, převodníky a vysílače Převodník teploty tepelného odporu UTC1 (-50~+600 C) Převodník teploty tepelného odporu UTC2 (-40~+200 C) Nevýbušný vysílač teploty UTB4 Integrovaný převodník teploty UTB8 Inteligentní vysílač teploty UTB-101 Snímače teploty montované na DIN lištu UTB11 Integrační převodník teploty a tlaku UTB5 Digitální převodník teploty UTI2 Inteligentní snímač teploty UTI5 Digitální převodník teploty UTI6 Bezdrátový digitální teploměr UTI7 Elektronický teplotní spínač UTS2 Snímače teploty a vlhkosti Snímače zatížení, snímače hmotnosti, snímače zatížení, převodníky a vysílače Kódovací systém pro standardní tenzometry Tenzometry pro analýzu napětí Senzory přiblížení Zásuvky a příslušenství senzorů přiblížení • Mikrometrická stupnice na úrovni čipu malá zařízení založená na mikroelektromechanických systémech (MEMS), jako jsou mikročerpadla, mikrozrcadla, mikromotory, mikrofluidní zařízení. • Integrované obvody (IC) • Spínací prvky, spínač, relé, stykač, jistič Tlačítkové a otočné spínače a ovládací boxy Subminiaturní výkonové relé s UL a CE certifikací JQC-3F100111-1153132 Miniaturní výkonové relé s UL a CE certifikací JQX-10F100111-1153432 Miniaturní výkonové relé s UL a CE certifikací JQX-13F100111-1154072 Miniaturní jističe s UL a CE certifikací NB1100111-1114242 Miniaturní výkonové relé s UL a CE certifikací JTX100111-1155122 Miniaturní výkonové relé s UL a CE certifikací MK100111-1155402 Miniaturní výkonové relé s UL a CE certifikací NJX-13FW100111-1152352 Elektronické přetěžovací relé s UL a CE certifikací NRE8100111-1143132 Tepelné přetěžovací relé s UL a CE certifikací NR2100111-1144062 Stykače s UL a CE certifikací NC1100111-1042532 Stykače s UL a CE certifikací NC2100111-1044422 Stykače s UL a CE certifikací NC6100111-1040002 Stykač pro určitý účel s UL a CE certifikací NCK3100111-1052422 • Elektrické ventilátory a chladiče pro instalaci do elektronických a průmyslových zařízení • Topná tělesa, termoelektrické chladiče (TEC) Standardní chladiče Extrudované chladiče Chladiče Super Power pro elektronické systémy středního až vysokého výkonu Chladiče se Super Fins Chladiče Easy Click Super chladící desky Bezvodé chladicí desky • Dodáváme elektronické kryty pro ochranu vašich elektronických součástek a sestav. Kromě těchto standardních elektronických skříní vyrábíme zakázkové vstřikovací formy a za tepla tvarované elektronické skříně, které odpovídají vašim technickým výkresům. Stáhněte si prosím z níže uvedených odkazů. Modelové skříně a skříně Tibox Ekonomické ruční skříně řady 17 Utěsněné plastové kryty řady 10 Plastová pouzdra řady 08 Speciální plastové kryty řady 18 Plastové kryty DIN řady 24 Plastové kufry na vybavení řady 37 Modulární plastové skříně řady 15 14 Skříně PLC řady Řada 31 zalévací a napájecí skříně Skříně pro montáž na stěnu řady 20 Plastové a ocelové skříně řady 03 Systémy plastových a hliníkových přístrojových kufrů řady 02 II Přístrojové pouzdro řady 01 System-I Přístrojové pouzdro řady 05 System-V 11 Série tlakově litých hliníkových boxů Skříně modulů na lištu DIN řady 16 Stolní skříně řady 19 Skříně pro čtečky karet řady 21 • Telekomunikační a datové komunikační produkty, lasery, přijímače, transceivery, transpondéry, modulátory, zesilovače. Produkty CATV, jako jsou kabely CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, rozbočovače CATV. • Laserové komponenty a montáž • Akustické komponenty a sestavy, záznamová elektronika - Tyto katalogy obsahují pouze některé značky, které prodáváme. Máme také generické značky a další značky s podobnou dobrou kvalitou, ze kterých si můžete vybrat. Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ - Kontaktujte nás pro vaše speciální požadavky na elektronickou montáž. Integrujeme různé komponenty a produkty a vyrábíme komplexní sestavy. Můžeme vám jej navrhnout nebo sestavit podle vašeho návrhu. Referenční kód: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panelový počítač, vícedotykové displeje, dotykové obrazovky Podmnožinou průmyslových počítačů je the PANEL PC kde je displej, jako je an_cc781905-3194-bb3b-136bad5cf58d_PANEL, začleněn do jiné desky, enbcLC781905-55 a stejný, elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Jsou nabízeny v levných verzích bez těsnění proti okolnímu prostředí, v modelech pro vyšší zatížení s utěsněním podle standardů IP67, aby byly vodotěsné na předním panelu, a v modelech, které jsou odolné proti výbuchu pro instalaci do nebezpečného prostředí. Zde si můžete stáhnout produktovou literaturu značek JANZ TEC, DFI-ITOX JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-58d_DFI-ITOX_cc781905b-další na skladě webb5445b-55 Stáhněte si naši brožuru kompaktních produktů značky JANZ TEC Stáhněte si naši brožuru Panel PC značky DFI-ITOX Stáhněte si naše průmyslové dotykové monitory značky DFI-ITOX Stáhněte si naši brožuru Industrial Touch Pad značky ICP DAS Pro výběr vhodného panelového PC pro váš projekt přejděte prosím do našeho obchodu s průmyslovými počítači KLIKNUTÍM ZDE. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' až do současnosti 19''. Zakázková řešení šitá na míru pro optimální přizpůsobení vaší definici úkolu můžeme implementovat u nás. Některé z našich oblíbených panelových PC produktů jsou: Systémy HMI a řešení průmyslových displejů bez ventilátoru Vícedotykový displej Průmyslové TFT LCD displeje AGS-TECH Inc. jako zavedená ENGINEERING INTEGRATOR and_ccde-136bad5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781931-5c vám nabídnebb3531944 OMCC s vaším zařízením nebo v případě, že potřebujete naše panely s dotykovou obrazovkou navržené jinak. Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Akční členy Akumulátory AGS-TECH je předním výrobcem a dodavatelem PNEUMATIC a HYDRAULICKÝCH AKTUÁTORŮ pro montáž, balení, robotiku a průmyslovou automatizaci. Naše pohony jsou známé svým výkonem, flexibilitou a extrémně dlouhou životností a vítají výzvy mnoha různých typů provozních prostředí. Dodáváme také HYDRAULICKÉ AKUMULÁTORY což jsou zařízení, ve kterých je ukládána potenciální energie ve formě síly, síly nebo stlačeného plynu nebo pružiny. proti relativně nestlačitelné tekutině. Naše rychlá dodávka pneumatických a hydraulických pohonů a akumulátorů sníží vaše náklady na zásoby a udrží váš výrobní plán podle plánu. AKTUÁTORY: Pohon je typ motoru odpovědného za pohyb nebo ovládání mechanismu nebo systému. Akční členy jsou poháněny zdrojem energie. Hydraulické pohony jsou ovládány tlakem hydraulické kapaliny a pneumatické pohony jsou ovládány pneumatickým tlakem a převádějí tuto energii na pohyb. Akční členy jsou mechanismy, kterými řídicí systém působí na prostředí. Řídicím systémem může být pevný mechanický nebo elektronický systém, softwarový systém, osoba nebo jakýkoli jiný vstup. Hydraulické pohony se skládají z válce nebo kapalinového motoru, který využívá hydraulickou sílu k usnadnění mechanického ovládání. Mechanický pohyb může poskytovat výstup ve smyslu lineárního, rotačního nebo oscilačního pohybu. Protože kapaliny je téměř nemožné stlačit, mohou hydraulické pohony vyvíjet značné síly. Hydraulické pohony však mohou mít omezené zrychlení. Hydraulický válec servomotoru se skládá z duté válcové trubky, po které může klouzat píst. U jednočinných hydraulických pohonů je tlak kapaliny aplikován pouze na jednu stranu pístu. Píst se může pohybovat pouze jedním směrem a obvykle se používá pružina, která pístu dává zpětný zdvih. Dvojčinné ovladače se používají, když je tlak aplikován na každou stranu pístu; jakýkoli rozdíl v tlaku mezi dvěma stranami pístu pohybuje pístem na jednu nebo druhou stranu. Pneumatické pohony převádějí energii vytvořenou vakuem nebo stlačeným vzduchem pod vysokým tlakem buď na lineární nebo rotační pohyb. Pneumatické pohony umožňují vytvářet velké síly z relativně malých změn tlaku. Tyto síly se často používají u ventilů k pohybu membrán, aby ovlivnily průtok kapaliny ventilem. Pneumatická energie je žádoucí, protože může rychle reagovat při spouštění a zastavování, protože zdroj energie není třeba skladovat v rezervě pro provoz. Průmyslové aplikace akčních členů zahrnují automatizaci, logické a sekvenční řízení, upínací přípravky a vysoce výkonné řízení pohybu. Automobilové aplikace pohonů na druhé straně zahrnují posilovač řízení, posilovač brzd, hydraulické brzdy a ovládání ventilace. Mezi aplikace pohonů v letectví patří systémy řízení letu, systémy řízení řízení, klimatizace a systémy řízení brzd. POROVNÁNÍ PNEUMATICKÝCH A HYDRAULICKÝCH POHONŮ: Pneumatické lineární pohony se skládají z pístu uvnitř dutého válce. Tlak z externího kompresoru nebo ručního čerpadla pohybuje pístem uvnitř válce. Při zvyšování tlaku se válec pohonu pohybuje podél osy pístu a vytváří lineární sílu. Píst se vrací do své původní polohy buď silou zpětné pružiny nebo tekutinou přiváděnou na druhou stranu pístu. Hydraulické lineární pohony fungují podobně jako pneumatické pohony, ale válec pohybuje nestlačitelná kapalina z čerpadla spíše než stlačený vzduch. Výhody pneumatických pohonů vycházejí z jejich jednoduchosti. Většina pneumatických hliníkových pohonů má maximální jmenovitý tlak 150 psi s velikostí vrtání v rozmezí od 1/2 do 8 palce, který lze převést na sílu přibližně 30 až 7 500 lb. Na druhé straně ocelové pneumatické pohony mají maximální jmenovitý tlak 250 psi s velikostí vrtání v rozmezí od 1/2 do 14 palce a generují síly v rozsahu od 50 do 38 465 lb. Pneumatické pohony generují přesný lineární pohyb tím, že poskytují přesnost, jako je 0,1 palce a opakovatelnosti do 0,001 palce. Typické aplikace pneumatických pohonů jsou oblasti s extrémními teplotami, jako je -40 F až 250 F. Při použití vzduchu se pneumatické pohony vyhýbají použití nebezpečných materiálů. Pneumatické pohony splňují požadavky na ochranu proti výbuchu a bezpečnost stroje, protože nevytvářejí žádné magnetické rušení kvůli nedostatku motorů. Cena pneumatických pohonů je ve srovnání s hydraulickými pohony nízká. Pneumatické pohony jsou také lehké, vyžadují minimální údržbu a mají odolné komponenty. Na druhé straně existují nevýhody pneumatických pohonů: Tlakové ztráty a stlačitelnost vzduchu činí pneumatiku méně účinnou než jiné metody lineárního pohybu. Operace při nižších tlacích budou mít nižší síly a nižší rychlosti. Kompresor musí běžet nepřetržitě a vyvíjet tlak, i když se nic nehýbe. Aby byly pneumatické pohony efektivní, musí být dimenzovány pro konkrétní práci a nemohou být použity pro jiné aplikace. Přesné řízení a účinnost vyžaduje proporcionální regulátory a ventily, což je nákladné a složité. I když je vzduch snadno dostupný, může být kontaminován olejem nebo mazáním, což vede k prostojům a údržbě. Stlačený vzduch je spotřební materiál, který je třeba zakoupit. Hydraulické pohony jsou na druhé straně robustní a vhodné pro aplikace s vysokou silou. Mohou vytvářet síly 25krát větší než pneumatické pohony stejné velikosti a pracovat s tlaky až 4 000 psi. Hydraulické motory mají vysoký poměr výkonu k hmotnosti o 1 až 2 hp/lb větší než pneumatické motory. Hydraulické pohony mohou udržovat konstantní sílu a točivý moment, aniž by čerpadlo dodávalo více kapaliny nebo tlaku, protože kapaliny jsou nestlačitelné. Hydraulické pohony mohou mít čerpadla a motory umístěny ve značné vzdálenosti od sebe s minimálními ztrátami výkonu. Hydraulika však bude propouštět kapalinu a bude mít za následek nižší účinnost. Úniky hydraulické kapaliny vedou k problémům s čistotou a potenciálním poškozením okolních součástí a oblastí. Hydraulické pohony vyžadují mnoho doprovodných součástí, jako jsou zásobníky kapalin, motory, čerpadla, vypouštěcí ventily a výměníky tepla, zařízení pro snížení hluku. V důsledku toho jsou hydraulické lineární pohybové systémy velké a obtížně přizpůsobitelné. AKUMULÁTORY: Používají se ve fluidních energetických systémech k akumulaci energie a k vyhlazení pulsací. Hydraulický systém, který využívá akumulátory, může používat menší kapalinová čerpadla, protože akumulátory akumulují energii z čerpadla během období nízké spotřeby. Tato energie je k dispozici pro okamžité použití, uvolňuje se na vyžádání rychlostí mnohonásobně vyšší, než by mohla být dodána samotným čerpadlem. Akumulátory mohou také fungovat jako tlumiče rázů nebo pulsací tím, že tlumí hydraulická kladiva a snižují otřesy způsobené rychlým provozem nebo náhlým spouštěním a zastavováním výkonových válců v hydraulickém okruhu. Existují čtyři hlavní typy akumulátorů: 1.) Závažně zatížené pístové akumulátory, 2.) Membránové akumulátory, 3.) Pružinové akumulátory a 4.) Hydropneumatické pístové akumulátory. Typ se zátěží je mnohem větší a těžší pro svou kapacitu než moderní typy s pístem a vakem. Jak typ zatížený hmotností, tak typ mechanické pružiny se dnes používají velmi zřídka. Hydropneumatické akumulátory využívají plyn jako pružinový polštář ve spojení s hydraulickou kapalinou, přičemž plyn a kapalina jsou odděleny tenkou membránou nebo pístem. Akumulátory mají následující funkce: -Úschovna energie -Absorpce pulzací - Tlumení provozních rázů - Doplnění dodávky čerpadla - Udržování tlaku -Působení jako dávkovači Hydropneumatické akumulátory obsahují plyn ve spojení s hydraulickou kapalinou. Kapalina má malou schopnost dynamického ukládání energie. Relativní nestlačitelnost hydraulické kapaliny ji však činí ideální pro kapalinové energetické systémy a poskytuje rychlou odezvu na poptávku po energii. Plyn, na druhé straně partner hydraulické kapaliny v akumulátoru, může být stlačen na vysoké tlaky a malé objemy. Ve stlačeném plynu je uložena potenciální energie, která se v případě potřeby uvolní. V akumulátorech pístového typu vyvíjí energie ve stlačeném plynu tlak na píst oddělující plyn a hydraulickou kapalinu. Píst zase tlačí tekutinu z válce do systému a do místa, kde je třeba provést užitečnou práci. Ve většině aplikací s fluidním pohonem se čerpadla používají ke generování požadovaného výkonu, který má být použit nebo uložen v hydraulickém systému, a čerpadla dodávají tento výkon v pulzujícím toku. Pístové čerpadlo, které se běžně používá pro vyšší tlaky, vytváří pulsace škodlivé pro vysokotlaký systém. Akumulátor správně umístěný v systému tyto změny tlaku podstatně ztlumí. V mnoha aplikacích s kapalinovým pohonem se hnaný člen hydraulického systému náhle zastaví, čímž se vytvoří tlaková vlna, která je poslána zpět systémem. Tato rázová vlna může vyvinout špičkové tlaky několikrát větší než normální pracovní tlaky a může být zdrojem selhání systému nebo rušivého hluku. Efekt plynového tlumení v akumulátoru minimalizuje tyto rázové vlny. Příkladem této aplikace je tlumení rázů způsobených náhlým zastavením nakládací lopaty na hydraulickém čelním nakladači. Akumulátor, schopný akumulovat energii, může doplňovat čerpadlo kapaliny při dodávání energie do systému. Čerpadlo ukládá potenciální energii do akumulátoru během nečinnosti pracovního cyklu a akumulátor přenáší tuto rezervní energii zpět do systému, když cyklus vyžaduje nouzový nebo špičkový výkon. To umožňuje systému využívat menší čerpadla, což vede k úsporám nákladů a energie. Změny tlaku jsou pozorovány v hydraulických systémech, když je kapalina vystavena rostoucí nebo klesající teplotě. Také může dojít k poklesu tlaku v důsledku úniku hydraulických kapalin. Akumulátory kompenzují takové změny tlaku dodáváním nebo přijímáním malého množství hydraulické kapaliny. V případě, že by hlavní zdroj energie selhal nebo byl zastaven, akumulátory by fungovaly jako pomocné zdroje energie a udržovaly tlak v systému. Nakonec lze akumulátory použít k dávkování kapalin pod tlakem, jako jsou mazací oleje. Kliknutím na zvýrazněný text níže si stáhnete naše produktové brožury pro pohony a akumulátory: - Pneumatické válce - Hydraulický válec řady YC - Akumulátory od AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Tvarování a tvarování skla a keramiky Typy výroby skla, které nabízíme, jsou obalové sklo, foukané sklo, skleněné vlákno a trubky a tyče, domácí a průmyslové sklo, lampy a žárovky, přesné lisování skla, optické komponenty a sestavy, ploché a tabulové a plavené sklo. Provádíme ruční tvarování i strojní tvarování. Naše oblíbené výrobní procesy technické keramiky jsou lisování, izostatické lisování, izostatické lisování za horka, lisování za tepla, lití do licí pásky, páskové lití, vytlačování, vstřikování, surové obrábění, slinování nebo vypalování, diamantové broušení, hermetické sestavy. Doporučujeme kliknout sem STÁHNĚTE SI naše schematické ilustrace procesů tvarování a tvarování skla od AGS-TECH Inc. STÁHNĚTE SI naše schématická vyobrazení technických procesů výroby keramiky od AGS-TECH Inc. Tyto soubory ke stažení s fotografiemi a nákresy vám pomohou lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. • VÝROBA OBALOVÉHO SKLA: Pro výrobu jsme zautomatizovali linky PRESS AND FLOW a také FLOW AND BLOW. V procesu vyfukování a vyfukování vpustíme dávku do přední formy a vytvarujeme hrdlo foukáním stlačeného vzduchu shora. Bezprostředně poté je stlačený vzduch vháněn podruhé z druhého směru hrdlem nádoby, aby se vytvořil předtvar láhve. Tento předvýrobek se poté přenese do skutečné formy, znovu se zahřeje, aby změkl, a aplikuje se stlačený vzduch, aby předvýrobek získal konečný tvar nádoby. Přesněji řečeno, je natlakován a tlačen proti stěnám dutiny konečné formy, aby získal požadovaný tvar. Nakonec se vyrobený skleněný obal přemístí do žíhací pece k následnému ohřátí a odstranění pnutí vzniklých během tvarování a kontrolovaným způsobem se ochladí. Při metodě lisování a vyfukování jsou roztavené kapky dány do předlisku (předlisku) a lisovány do předlisku (tvar předlisku). Polotovary jsou poté přeneseny do vyfukovacích forem a vyfukovány podobně jako proces popsaný výše v části „Proces vyfukování a vyfukování“. Následné kroky jako žíhání a uvolnění napětí jsou podobné nebo stejné. • FUKÁNÍ SKLA : Vyrábíme skleněné výrobky pomocí konvenčního ručního foukání i pomocí stlačeného vzduchu s automatickým zařízením. Pro některé zakázky je nutné konvenční foukání, jako jsou projekty zahrnující sklářské umělecké práce nebo projekty, které vyžadují menší počet dílů s volnými tolerancemi, prototypování / demo projekty….atd. Konvenční foukání skla zahrnuje ponoření duté kovové trubky do hrnce s roztaveným sklem a otáčení trubky pro zachycení určitého množství skleněného materiálu. Sklo shromážděné na špičce dýmky se naválcuje na ploché železo, tvaruje se podle potřeby, prodlužuje se, znovu se zahřívá a fouká vzduchem. Když je připraven, vloží se do formy a fouká vzduch. Dutina formy je mokrá, aby se zabránilo kontaktu skla s kovem. Vodní film mezi nimi působí jako polštář. Ruční foukání je pracný pomalý proces a je vhodný pouze pro prototypování nebo položky vysoké hodnoty, není vhodný pro levné velkoobjemové objednávky za kus. • VÝROBA DOMÁCÍHO A PRŮMYSLOVÉHO SKLA: S použitím různých typů skleněného materiálu se vyrábí velké množství různých druhů skla. Některé sklenice jsou odolné vůči teplu a jsou vhodné pro laboratorní sklo, zatímco některé jsou dostatečně dobré na to, aby mnohokrát vydržely v myčkách nádobí a jsou vhodné pro výrobu domácích produktů. Na strojích Westlake se denně vyrobí desítky tisíc kusů nápojového skla. Pro zjednodušení se roztavené sklo shromažďuje vakuem a vkládá se do forem, aby se vyrobily předlisky. Poté je do forem vháněn vzduch, tyto jsou přemístěny do jiné formy a opět je vháněn vzduch a sklo získá svůj konečný tvar. Stejně jako při ručním foukání jsou tyto formy udržovány vlhké vodou. Další protahování je součástí dokončovací operace, kde se tvoří krk. Přebytečné sklo je spáleno. Poté následuje výše popsaný proces řízeného opětovného ohřevu a chlazení. • TVÁŘENÍ SKLENĚNÝCH TRUBEK A TYČÍ: Hlavní procesy, které používáme pro výrobu skleněných trubic, jsou procesy DANNER a VELLO. V Dannerově procesu sklo z pece teče a padá na nakloněnou manžetu vyrobenou ze žáruvzdorných materiálů. Objímka je nesena na otočné duté hřídeli nebo foukačce. Sklo se pak obalí kolem pouzdra a vytvoří hladkou vrstvu stékající po pouzdru a přes špičku dříku. V případě tvarování trubek je vzduch vháněn foukačkou s dutým hrotem a v případě tvarování tyčí používáme pevné hroty na hřídel. Trubky nebo tyče jsou pak taženy přes nosné válečky. Rozměry, jako je tloušťka stěny a průměr skleněných trubic, se upravují na požadované hodnoty nastavením průměru objímky a foukáním tlaku vzduchu na požadovanou hodnotu, nastavením teploty, rychlosti proudění skla a rychlosti tažení. Proces výroby skleněných trubic Vello na druhé straně zahrnuje sklo, které putuje z pece do misky s dutým trnem nebo zvonem. Sklo pak prochází vzduchovým prostorem mezi trnem a miskou a získává tvar trubice. Poté putuje přes válce do tažného stroje a ochladí se. Na konci chladicí linky probíhá řezání a konečné zpracování. Rozměry trubky lze upravit stejně jako v procesu Danner. Když porovnáme proces Danner a Vello, můžeme říci, že proces Vello je vhodnější pro výrobu velkého množství, zatímco proces Danner může být vhodnější pro přesné objednávky menších objemů trubek. • ZPRACOVÁNÍ TABULÍ A PLOCHÉHO A PLOVACÍHO SKLA: Máme velké množství plochého skla v tloušťkách od submilimetrových až po několik centimetrů. Naše ploché brýle jsou téměř optické dokonalosti. Nabízíme skla se speciálními povlaky, jako jsou optické povlaky, kde se používá technika chemického napařování k nanášení povlaků, jako je antireflexní nebo zrcadlový povlak. Běžné jsou také průhledné vodivé povlaky. K dispozici jsou také hydrofobní nebo hydrofilní povlaky na skle a povlak, který zajišťuje samočištění skla. Dalším oblíbeným zbožím jsou tvrzená, neprůstřelná a vrstvená skla. Sklo nařežeme do požadovaného tvaru s požadovanými tolerancemi. K dispozici jsou další sekundární operace, jako je zakřivení nebo ohýbání plochého skla. • PŘESNÉ LIŠOVÁNÍ SKLA: Tuto techniku používáme většinou pro výrobu přesných optických komponentů bez potřeby nákladnějších a časově náročných technik, jako je broušení, lapování a leštění. Tato technika není vždy dostatečná pro výrobu nejlepší optiky, ale v některých případech, jako jsou spotřební výrobky, digitální fotoaparáty, lékařská optika, může být levnější a dobrou volbou pro velkoobjemovou výrobu. Také má výhodu oproti jiným technikám tvarování skla, kde jsou vyžadovány složité geometrie, jako v případě asfér. Základní proces zahrnuje plnění spodní strany naší formy skleněným polotovarem, evakuaci procesní komory pro odstranění kyslíku, blízké uzavření formy, rychlý a izotermický ohřev formy a skla infračerveným světlem, další uzavření polovin formy pomalé lisování měkčeného skla kontrolovaným způsobem na požadovanou tloušťku a nakonec ochlazení skla a naplnění komory dusíkem a odstranění produktu. Přesná regulace teploty, vzdálenost uzavření formy, síla uzavření formy, přizpůsobení koeficientů roztažnosti formy a skleněného materiálu jsou v tomto procesu klíčové. • VÝROBA SKLENĚNÝCH OPTICKÝCH KOMPONENTŮ A SESTAV : Kromě přesného lisování skla existuje řada cenných procesů, které používáme pro výrobu vysoce kvalitních optických komponent a sestav pro náročné aplikace. Broušení, lapování a leštění optických skel v jemných speciálních brusných kaších je umění a věda pro výrobu optických čoček, hranolů, ploch a dalších. Plochost povrchu, zvlnění, hladkost a optické povrchy bez defektů vyžadují mnoho zkušeností s takovými procesy. Malé změny v prostředí mohou vést k tomu, že produkty nesplňují specifikace a zastavit výrobní linku. Existují případy, kdy jediné setření optického povrchu čistým hadříkem může způsobit, že výrobek splňuje specifikace nebo neprojde testem. Některé populární skleněné materiály jsou tavený oxid křemičitý, křemen, BK7. Také montáž takových komponent vyžaduje specializované specializované zkušenosti. Někdy se používají speciální lepidla. Někdy je však nejlepší volbou technika nazývaná optický kontakt, která nezahrnuje žádný materiál mezi připojenými optickými skly. Skládá se z fyzického kontaktu plochých povrchů, které se k sobě připojí bez lepidla. V některých případech se k sestavení optických součástí v určitých vzdálenostech a s určitými vzájemnými geometrickými orientacemi používají mechanické rozpěrky, přesné skleněné tyčinky nebo kuličky, svorky nebo obrobené kovové součásti. Podívejme se na některé z našich oblíbených technik výroby špičkové optiky. BRUŠENÍ A LAPOVÁNÍ A LEŠTĚNÍ: Hrubý tvar optické součásti se získá broušením skleněného polotovaru. Poté se provádí lapování a leštění otáčením a otíráním hrubých povrchů optických součástí o nástroje s požadovanými tvary povrchu. Mezi optiku a tvarovací nástroje se nalévají kaše s drobnými abrazivními částicemi a kapalinou. Velikosti abrazivních částic v takových suspenzích lze zvolit podle požadovaného stupně rovinnosti. Odchylky kritických optických povrchů od požadovaných tvarů jsou vyjádřeny pomocí vlnových délek použitého světla. Naše vysoce přesná optika má desetinovou toleranci vlnové délky (vlnová délka/10) nebo je možná ještě těsnější. Kromě profilu povrchu jsou kritické povrchy skenovány a vyhodnocovány na další povrchové vlastnosti a vady, jako jsou rozměry, škrábance, třísky, důlky, skvrny...atd. Přísná kontrola podmínek prostředí v optické výrobě a rozsáhlé požadavky na metrologii a testování s nejmodernějším vybavením z něj činí náročné průmyslové odvětví. • SEKUNDÁRNÍ PROCESY VE VÝROBĚ SKLA: Opět jsme omezeni pouze vaší představivostí, pokud jde o sekundární a dokončovací procesy skla. Zde uvádíme některé z nich: -Povlaky na skle (optické, elektrické, tribologické, tepelné, funkční, mechanické...). Jako příklad můžeme změnit povrchové vlastnosti skla tak, aby například odráželo teplo, aby udržovalo interiéry v budovách chladné, nebo jednostranně pohlcují infračervené záření pomocí nanotechnologie. To pomáhá udržovat vnitřek budov v teple, protože vnější povrchová vrstva skla absorbuje infračervené záření uvnitř budovy a vyzařuje je zpět dovnitř. - Leptání on sklo - Aplikované keramické značení (ACL) -Rytina -Leštění plamenem - Chemické leštění - Barvení VÝROBA TECHNICKÉ KERAMIKY • LIŠOVÁNÍ V ZÁSOBNÍKU : Skládá se z jednoosého lisování granulovaných prášků uzavřených v matrici • LISOVÁNÍ ZA HORKA: Podobné lisování, ale s přidáním teploty pro zvýšení zhuštění. Prášek nebo zhutněný předlisek se umístí do grafitové matrice a aplikuje se jednoosý tlak, zatímco matrice se udržuje při vysokých teplotách, jako je 2000 C. Teploty se mohou lišit v závislosti na typu zpracovávaného keramického prášku. U komplikovaných tvarů a geometrií může být zapotřebí další následné zpracování, jako je broušení diamantem. • IZSTATICKÉ LISOVÁNÍ: Granulovaný prášek nebo lisované výlisky se umístí do vzduchotěsných nádob a poté do uzavřené tlakové nádoby s kapalinou uvnitř. Poté se zhutňují zvýšením tlaku v tlakové nádobě. Kapalina uvnitř nádoby přenáší tlakové síly rovnoměrně po celé ploše vzduchotěsné nádoby. Materiál je tak stejnoměrně zhutněn a získává tvar své flexibilní nádoby a jejího vnitřního profilu a vlastností. • IZostatické lisování za tepla : Podobně jako u izostatického lisování, ale kromě atmosféry stlačeného plynu slinujeme výlisky při vysoké teplotě. Izostatické lisování za tepla má za následek dodatečné zhuštění a zvýšenou pevnost. • LITÍ SLIP / DRAIN CASTING : Formu naplníme suspenzí mikrometrových keramických částic a nosnou kapalinou. Tato směs se nazývá „skluz“. Forma má póry a proto se kapalina ve směsi filtruje do formy. V důsledku toho se na vnitřních plochách formy vytvoří odlitek. Po slinování lze díly vyjmout z formy. • ODLÉVÁNÍ PÁSKY: Vyrábíme keramické pásky odléváním keramických kaší na rovné pohyblivé povrchy nosiče. Kaše obsahují keramické prášky smíchané s jinými chemikáliemi pro účely spojování a přenášení. Když se rozpouštědla vypařují, zůstávají husté a pružné keramické desky, které lze řezat nebo válcovat podle potřeby. • VYTVÁŘENÍ VYTLAČOVÁNÍM: Stejně jako v jiných procesech vytlačování prochází měkká směs keramického prášku s pojivy a dalšími chemikáliemi matricí, aby získala tvar příčného řezu, a poté se řeže na požadované délky. Proces se provádí studenými nebo zahřátými keramickými směsmi. • NÍZKOTLAKÉ VSTŘIKOVÁNÍ: Připravíme směs keramického prášku s pojivy a rozpouštědly a zahřejeme ji na teplotu, kterou lze snadno vtlačit a vytlačit do dutiny nástroje. Jakmile je lisovací cyklus dokončen, díl se vysune a pojivo se spálí. Pomocí vstřikování můžeme ekonomicky získat složité díly ve velkých objemech. Jsou možné otvory , které jsou nepatrným zlomkem milimetru na stěně o tloušťce 10 mm, závity jsou možné bez dalšího obrábění, tolerance až +/- 0,5 % jsou možné a ještě nižší při obrábění dílů jsou možné tloušťky stěn v řádu od 0,5 mm do délky 12,5 mm, stejně jako tloušťky stěny od 6,5 mm do délky 150 mm. • ZELENÉ OBRÁBĚNÍ : Pomocí stejných nástrojů na obrábění kovů můžeme obrábět lisované keramické materiály, dokud jsou stále měkké jako křída. Jsou možné tolerance +/- 1 %. Pro lepší tolerance používáme diamantové broušení. • SINTROVÁNÍ nebo VYPALOVÁNÍ: Slinování umožňuje plné zhuštění. Na zelených kompaktních dílech dochází k výraznému smrštění, ale to není velký problém, protože tyto rozměrové změny bereme v úvahu při návrhu dílu a nástroje. Částice prášku jsou spojeny dohromady a pórovitost způsobená procesem zhutňování je do značné míry odstraněna. • BRUŠENÍ DIAMANTŮ: Nejtvrdší materiál na světě „diamant“ se používá k broušení tvrdých materiálů, jako je keramika, a získává se přesné díly. Dosahuje se tolerancí v řádu mikrometrů a velmi hladkých povrchů. Vzhledem k její náročnosti uvažujeme o této technice pouze tehdy, když ji opravdu potřebujeme. • HERMETICKÉ SESTAVY jsou takové, které prakticky neumožňují výměnu látek, pevných látek, kapalin nebo plynů mezi rozhraními. Hermetické těsnění je vzduchotěsné. Například hermetické elektronické kryty jsou takové, které udržují citlivý vnitřní obsah zabaleného zařízení bez poškození vlhkostí, nečistotami nebo plyny. Nic není 100% hermetické, ale když mluvíme o hermetičnosti, máme na mysli to, že v praxi existuje hermetika do té míry, že míra úniku je tak nízká, že zařízení jsou za normálních podmínek prostředí bezpečná po velmi dlouhou dobu. Naše hermetické sestavy se skládají z kovových, skleněných a keramických komponentů, kov-keramika, keramika-kov-keramika, kovokeramika-kov, kov na kov, kov-sklo, kov-sklo-kov, sklo-kov-sklo, sklo- kov a sklo na sklo a všechny další kombinace spojů kov-sklo-keramika. Můžeme například pokovovat keramické součásti, aby mohly být pevně spojeny s ostatními součástmi v sestavě a měly vynikající těsnící schopnost. Máme know-how v oblasti potahování optických vláken nebo průchodek kovem a jejich připájení nebo pájení natvrdo na kryty, takže do krytů neprocházejí ani neunikají žádné plyny. Proto se používají k výrobě elektronických krytů pro zapouzdření citlivých zařízení a jejich ochranu před vnější atmosférou. Kromě vynikajících těsnících vlastností mají i další vlastnosti, jako je koeficient tepelné roztažnosti, odolnost proti deformaci, bezodplyňování, velmi dlouhá životnost, nevodivost, tepelně izolační vlastnosti, antistatická povaha...atd. učinit ze skla a keramiky volbu pro určité aplikace. Informace o naší provozovně, která vyrábí armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapalin naleznete zde:Brožura továrny na hermetické komponenty CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Tvarovací nástroje na řezání skla Chcete-li si stáhnout související brožuru, klikněte prosím na níže uvedené nástroje pro řezání a tvarování skla of. Série diamantových kol Diamantové kolo pro solární sklo Diamantový kotouč pro CNC stroj Periferní diamantové kolo Diamantové kolo ve tvaru Cup&Bowl Řada Resin Wheel Řada leštících kotoučů 10S leštící kotouč Plstěné kolo Kamenné kolo Kolo pro odstranění povlaku BD lešticí kotouč Leštící kotouč BK 9R Ploshing Wheel Řada Leštící materiál Řada oxidu ceru Řada vrtáků do skla Řada skleněných nástrojů Ostatní skleněné nástroje Kleště na sklo Odsávání a zvedání skla Nástroj pro broušení Elektrické nářadí UV, testovací nástroj Řada pískovacích armatur Série strojních armatur Řezací kotouče Řezačky skla Neseskupeno Cena našich nástrojů pro tvarování skla závisí na modelu a množství objednávky. Pokud byste chtěli, abychom navrhli a/nebo vyrobili nástroje pro řezání a tvarování skla přímo pro vás, poskytněte nám prosím podrobné plány nebo nás požádejte o pomoc. Následně je navrhneme, vymodelujeme a vyrobíme speciálně pro vás. Protože nabízíme širokou škálu výrobků pro řezání, vrtání, broušení, leštění a tvarování skla s různými rozměry, aplikacemi a materiálem; není možné je zde vyjmenovat. Doporučujeme vám, abyste nám poslali e-mail nebo zavolali, abychom mohli určit, který produkt je pro vás nejvhodnější. Když nás kontaktujete, prosím informujte nás o: - Zamýšlená aplikace - Preferována třída materiálu - Rozměry - Dokončovací požadavky - Požadavky na balení - Požadavky na označování - Množství vaší plánované objednávky a odhadovaná roční poptávka KLIKNĚTE ZDE a stáhněte si naši referenční příručku technických schopností and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d pro speciální nástroje pro řezání, vrtání, broušení, tvarování, tvarování, leštění používané in medical, dentální, přesné přístrojové vybavení, lisování kovů, lisování a další průmyslové aplikace. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknutím sem přejdete do nabídky Nástroje pro řezání, vrtání, broušení, lapování, leštění, kostkování a tvarování Ref. Kód: OICASANHUA