Search Results

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Lisování a výroba plechů Nabízíme lisování plechů, tvarování, tváření, ohýbání, děrování, vysekávání, prořezávání, děrování, vrubování, vysekávání, stříhání, lisování, výrobu, hluboké tažení pomocí raznic/jednotahů, dále postupové raznice a zvlákňování, tvarování pryže a hydroforming; řezání plechů vodním paprskem, plazmou, laserem, pilou, plamenem; montáž plechů pomocí svařování, bodové svařování; vyboulení a ohýbání plechových trubek; povrchová úprava plechů včetně lakování ponorem nebo stříkáním, elektrostatické práškové lakování, eloxování, pokovování, naprašování a další. Naše služby sahají od rychlého prototypování plechů až po velkosériovou výrobu. Doporučujeme kliknout semSTÁHNĚTE SI naše schematické ilustrace procesů výroby a lisování plechů od AGS-TECH Inc. To vám pomůže lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. • ŘEZÁNÍ PLECHŮ : Nabízíme ŘEZÁNÍ a DĚLENÍ. Odřezky řežou plech po jedné dráze a v podstatě nedochází k žádnému plýtvání materiálem, kdežto u upichování nelze tvar přesně usadit a tím dochází k plýtvání určitého množství materiálu. Jedním z našich nejoblíbenějších procesů je VYDĚROVÁNÍ, kdy se z plechu vystřihne kus materiálu kulatého nebo jiného tvaru. Vyříznutý kus je odpad. Další verzí děrování je DRÁŽKOVÁNÍ, kdy se děrují obdélníkové nebo podlouhlé otvory. BLANKING na druhé straně je stejný proces jako děrování, s rozlišením vyřezávaného kusu je práce a je zachována. FINE BLANKING, špičková verze blankingu, vytváří řezy s úzkými tolerancemi a rovnými hladkými hranami a nevyžaduje sekundární operace pro dokonalost obrobku. Dalším procesem, který často používáme, je ŘEZÁNÍ, což je proces stříhání, kdy se plech řeže dvěma protilehlými kruhovými čepelemi v přímé nebo zakřivené dráze. Otvírák na konzervy je jednoduchým příkladem procesu řezání. Dalším oblíbeným procesem pro nás je DĚROVÁNÍ, kde je do plechu vyraženo mnoho otvorů kulatého nebo jiného tvaru v určitém vzoru. Typickým příkladem pro perforovaný výrobek jsou kovové filtry s mnoha otvory pro tekutiny. V NOTCHING, dalším procesu řezání plechu, odebíráme materiál z obrobku, počínaje od okraje nebo jinde a řežeme dovnitř, dokud nezískáme požadovaný tvar. Jedná se o progresivní proces, kdy každá operace odstraňuje další kus, dokud není získán požadovaný obrys. U malých výrobních sérií někdy používáme relativně pomalejší proces zvaný NIBBLING, který se skládá z mnoha rychlých děrování překrývajících se otvorů pro vytvoření většího a složitějšího řezu. V PROGRESIVNÍM ŘEZÁNÍ používáme řadu různých operací k získání jednoho řezu nebo určité geometrie. Sekundární proces HOLENÍ nám nakonec pomůže zlepšit hrany řezů, které již byly provedeny. Používá se k odřezávání třísek, hrubování hran na plechu. • OHÝBÁNÍ PLECHŮ: Kromě řezání je ohýbání nezbytným procesem, bez kterého bychom nebyli schopni vyrobit většinu výrobků. Většinou se jedná o práci za studena, ale někdy se také provádí za tepla nebo za tepla. Většinu času pro tuto operaci používáme matrice a lis. V PROGRESIVNÍM OHÝBÁNÍ používáme řadu různých operací razníku a matrice, abychom získali jeden ohyb nebo určitou geometrii. AGS-TECH používá různé ohýbací procesy a vybírá v závislosti na materiálu obrobku, jeho velikosti, tloušťce, požadované velikosti ohybu, poloměru, zakřivení a úhlu ohybu, umístění ohybu, ekonomice provozu, vyráběném množství… atd. Používáme V-BENDING, kde razník ve tvaru V zatlačí plech do matrice ve tvaru V a ohne jej. Dobré pro velmi ostré i tupé úhly a mezi nimi, včetně 90 stupňů. Pomocí stíracích forem provádíme OHÝBÁNÍ HRAN. Naše zařízení nám umožňuje získat úhly i větší než 90 stupňů. Při ohýbání okraje je obrobek vložen mezi přítlačnou podložku a matrici, oblast pro ohýbání je umístěna na okraji matrice a zbytek obrobku je držen nad space jako konzolový nosník. Když razník působí na konzolovou část, je ohnut přes okraj matrice. FLANGING je proces ohýbání hran, jehož výsledkem je úhel 90 stupňů. Hlavním cílem operace je odstranění ostrých hran a získání geometrických povrchů pro usnadnění spojování dílů. BEADING, další běžný proces ohýbání hran vytváří zvlnění přes hranu součásti. LEMOVÁNÍ na druhé straně vede k okraji listu, který je zcela ohnutý přes sebe. V SEAMING jsou okraje dvou dílů ohnuty na sebe a spojeny. DOUBLE SEAMING na druhé straně poskytuje vodotěsné a vzduchotěsné spoje plechů. Podobně jako u ohýbání hran, proces nazvaný OTOČNÉ OHYBOVÁNÍ rozvine válec s požadovaným úhlem vyříznutí a slouží jako razník. Jak je síla přenášena na razník, uzavírá se s obrobkem. Drážka válce dává konzolové části požadovaný úhel. Drážka může mít úhel menší nebo větší než 90 stupňů. Při VZDUCHOVÉM OHÝBÁNÍ nepotřebujeme, aby spodní matrice měla lomenou drážku. Plech je podepřen dvěma plochami na protilehlých stranách a v určité vzdálenosti. Razník pak působí silou ve správném místě a ohýbá obrobek. OHYB KANÁLU se provádí pomocí razníku a matrice ve tvaru kanálu a U-BEND se dosahuje razníkem ve tvaru U. OFFSET BENDING vytváří ofsety na plechu. ROLL BENDING, technika vhodná pro tlustou práci a ohýbání velkých kusů kovových plátů, používá tři válce k podávání a ohýbání plátů do požadovaného zakřivení. Role jsou uspořádány tak, aby bylo dosaženo požadovaného ohybu díla. Vzdálenost a úhel mezi válci jsou řízeny pro dosažení požadovaného výsledku. Pohyblivý válec umožňuje ovládat zakřivení. TVÁŘENÍ TRUBEK je další oblíbená operace ohýbání plechu zahrnující více zápustek. Zkumavky se získávají po několika akcích. Zvlnění se provádí také ohýbáním. V podstatě jde o symetrické ohýbání v pravidelných intervalech přes celý kus plechu. Pro zvlnění lze použít různé tvary. Vlnitý plech je tužší a má lepší odolnost proti ohybu, a proto má uplatnění ve stavebnictví. TVÁŘENÍ PLECHŮ, kontinuální manufacturing proces se používá k ohýbání příčných řezů určité geometrie pomocí válců a práce je ohýbána v sekvenčních krocích, přičemž finální role dokončuje práci. V některých případech se používá jedna role a v některých případech série rolí. • KOMBINOVANÉ PROCESY ŘEZÁNÍ A OHÝBÁNÍ PLECHŮ: Jedná se o procesy, které řežou a ohýbají současně. V PIERCINGU se díra vytvoří pomocí špičatého razníku. Jak průbojník rozšiřuje otvor v plechu, materiál je současně ohýbán do vnitřní příruby pro otvor. Získaná příruba může mít důležité funkce. Operace LNCING na druhé straně řeže a ohýbá plech, aby vytvořila zvýšenou geometrii. • VYDOUČENÍ A OHÝBÁNÍ KOVOVÉ TRUBKY: Při VYDUŠENÍ je některá vnitřní část duté trubky pod tlakem, což způsobuje vyboulení trubky směrem ven. Protože je trubka uvnitř matrice, geometrie vyboulení je řízena tvarem matrice. Při STRETCH BENDING se kovová trubka natahuje pomocí sil rovnoběžných s osou trubky a ohybových sil, aby se trubka přetáhla přes tvarový blok. Při DRAW BENDING upínáme trubku blízko jejího konce k otočnému tvarovému bloku, který trubku při otáčení ohýbá. A konečně, při KOMPRESNÍM OHYBOVÁNÍ je trubka držena silou k pevnému tvarovému bloku a matrice ji ohýbá přes tvarovací blok. • HLUBOKÉ TAŽENÍ: V jedné z našich nejoblíbenějších operací se používá razník, odpovídající matrice a držák polotovaru. Plechový polotovar je umístěn nad otvorem matrice a razník se pohybuje směrem k polotovaru drženému držákem polotovaru. Jakmile se dostanou do kontaktu, razník tlačí plech do dutiny formy, aby se vytvořil produkt. Hluboké tažení se podobá řezání, avšak vůle mezi razníkem a matricí brání řezání plechu. Dalším faktorem, který zajišťuje hluboké tažení plechu a neřezání, jsou zaoblené rohy na matrici a razníku, které brání stříhání a řezání. Pro dosažení větší velikosti hlubokého tažení je nasazen proces PŘEKRESLOVÁNÍ, kdy následné hluboké tažení probíhá na součásti, která již prošla procesem hlubokého tažení. V REVERSE REDRAWING je hluboce tažená součást převrácena a nakreslena v opačném směru. Hluboké tažení může poskytnout předměty nepravidelného tvaru, jako jsou kupolovité, zkosené nebo stupňovité poháry, Při EMBOSSOVÁNÍ používáme dvojici samčích a samičích matric, abychom plechu vtiskli design nebo písmo. • SPINNING : Operace, při které je plochý nebo předtvarovaný obrobek držen mezi rotujícím trnem a koníkem a nástroj vyvíjí lokalizovaný tlak na obrobek, jak se postupně posouvá nahoru po trnu. Výsledkem je, že obrobek se obalí přes trn a získá jeho tvar. Tuto techniku používáme jako alternativu k hlubokému tažení, kde je množství zakázky malé, díly jsou velké (průměry až 20 stop) a mají jedinečné křivky. I když jsou ceny za kus obecně vyšší, náklady na seřízení CNC spřádání jsou ve srovnání s hlubokým tažením nízké. Naopak hluboké tažení vyžaduje vysokou počáteční investici na nastavení, ale náklady na kus jsou nízké, když se vyrábí velké množství dílů. Další verzí tohoto procesu je SHEAR SPINNING, kde také dochází k toku kovu uvnitř obrobku. Tok kovu sníží tloušťku obrobku, jak se proces provádí. Dalším souvisejícím procesem je TUBE SPINNING, který se aplikuje na válcové díly. Také v tomto procesu dochází k toku kovu uvnitř obrobku. Tím se zmenší tloušťka a zvětší se délka trubky. Nástroj lze přesunout a vytvořit prvky na vnitřní nebo vnější straně trubky. • TVÁŘENÍ PRYŽOVÉHO PLECHU: Pryžový nebo polyuretanový materiál se vloží do nádobky a obrobek se položí na povrch pryže. Poté se na obrobek působí razníkem a vtlačí jej do pryže. Protože tlak generovaný pryží je nízký, hloubka vyráběných dílů je omezená. Vzhledem k tomu, že náklady na nástroje jsou nízké, je tento proces vhodný pro výrobu malého množství. • HYDROFORMOVÁNÍ: Podobně jako u tváření pryže je v tomto procesu plech lisován razníkem do stlačené kapaliny uvnitř komory. Plech je vložen mezi razník a pryžovou membránu. Membrána zcela obklopuje obrobek a tlak kapaliny jej nutí k vytvoření na razníku. Pomocí této techniky lze dosáhnout velmi hlubokého tažení ještě hlouběji než v procesu hlubokého tažení. Vyrábíme jednoděrové raznice i postupové raznice v závislosti na vašem dílu. Jednorázové raznice jsou nákladově efektivní metodou pro rychlou výrobu velkého množství jednoduchých plechových dílů, jako jsou podložky. Pro výrobu složitějších geometrií se používají postupové matrice nebo technika hlubokého tažení. V závislosti na vašem případě lze použít řezání vodním paprskem, laserem nebo plazmou k výrobě vašich plechových dílů levně, rychle a přesně. Mnoho dodavatelů o těchto alternativních technikách nemá ani ponětí, a proto procházejí zdlouhavými a drahými způsoby výroby zápustek a nástrojů, které pouze plýtvají časem a penězi zákazníků. Pokud požadujete zakázkové plechové komponenty, jako jsou kryty, elektronická pouzdra atd. tak rychle jako do několika dnů, kontaktujte nás pro naši službu RAPID SHEET METAL PROTOTYPING. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ MENU

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Produkty z optických vláken Dodáváme: • Optické konektory, adaptéry, terminátory, pigtaily, patchcordy, čelní desky konektorů, police, komunikační stojany, rozvaděče vláken, spojovací skříň, FTTH uzel, optická platforma, odbočovače z optických vláken, rozbočovače-kombinátory, pevné a variabilní optické útlumové články, optický přepínač , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, Ramanovy zesilovače a další zesilovače, izolátor, cirkulátor, zplošťovač zisku, zakázková sestava z optických vláken pro telekomunikační systémy, zařízení pro optické vlnovody, produkty CATV • Lasery a fotodetektory, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcells • Optické sestavy pro průmyslové aplikace (osvětlování, dodávka světla nebo kontrola vnitřků potrubí, štěrbin, dutin, vnitřků těles....). • Optické sestavy pro lékařské aplikace (viz naše stránky http://www.agsmedical.com pro lékařské endoskopy a spojky). Mezi produkty, které naši inženýři vyvinuli, patří super tenký flexibilní videoendoskop o průměru 0,6 mm a interferometr pro kontrolu konců vláken. Interferometr byl vyvinut našimi inženýry pro průběžnou a konečnou kontrolu při výrobě vláknových konektorů. Používáme speciální lepicí a připevňovací techniky a materiály pro pevné, spolehlivé sestavy s dlouhou životností. Dokonce i při rozsáhlém cyklování prostředí, jako je vysoká teplota/nízká teplota; vysoká vlhkost/nízká vlhkost naše sestavy zůstávají nedotčené a nadále fungují. Stáhněte si náš katalog pasivních optických komponent Stáhněte si náš katalog produktů s aktivními optickými vlákny Stáhněte si náš katalog pro volné prostory optických komponent a sestav CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. Kompresory a čerpadla a motory Nabízíme běžně vyráběné a zakázkově vyráběné KOMPRESORY, ČERPADLA a MOTORY pro PNEUMATICKÉ, HYDRAULICKÉ a VAKUOVÉ APLIKACE. Produkty, které potřebujete, si můžete vybrat v našich brožurách ke stažení, nebo pokud si nejste jisti, můžete nám popsat své potřeby a aplikace a my vám můžeme nabídnout vhodné kompresory, čerpadla a pneumatické a hydraulické motory. U některých našich kompresorů, čerpadel a motorů jsme schopni provést úpravy a vyrobit je na míru vašim aplikacím. PNEUMATICKÉ KOMPRESORY: Nazývané také plynové kompresory, jedná se o mechanická zařízení, která zvyšují tlak plynu zmenšením jeho objemu. Kompresory dodávají vzduch do pneumatického systému. Vzduchový kompresor je specifický typ plynového kompresoru. Kompresory jsou podobné čerpadlům, oba zvyšují tlak na kapalinu a mohou kapalinu dopravovat potrubím. Protože jsou plyny stlačitelné, kompresor také snižuje objem plynu. Kapaliny jsou relativně nestlačitelné; zatímco některé lze komprimovat. Hlavním úkolem čerpadla je stlačování a přeprava kapalin. Pneumatické kompresory pístové i rotační šroubové verze jsou dostupné v mnoha verzích a jsou vhodné pro jakoukoli výrobní činnost. Mobilní kompresory, nízkotlaké nebo vysokotlaké kompresory, na rámu / na nádobě kompresory: Jsou navrženy tak, aby splňovaly přerušované požadavky na stlačený vzduch. Naše kompresory poháněné řemenem jsou navrženy tak, aby dodávaly více vzduchu a vyšší tlaky, aby se zvýšil počet možných aplikací. Některé z našich dvoustupňových pístových kompresorů poháněných řemenem mají předinstalované sušičky namontované na nádrži. Tichá řada pneumatických kompresorů je obzvláště atraktivní pro aplikace v uzavřených prostorách nebo tam, kde je potřeba použít mnoho jednotek. Mezi naše oblíbené produkty patří také malé a kompaktní, ale výkonné šroubové kompresory. Rotory našich pneumatických kompresorů jsou uloženy na vysoce kvalitních ložiskách s nízkým opotřebením. Pneumatické kompresory s proměnnou rychlostí (CPVS) umožňují uživatelům ušetřit provozní náklady, když aplikace nevyžaduje plnou kapacitu kompresorů. Vzduchem chlazené kompresory jsou určeny pro náročné instalace a drsné podmínky. Kompresory lze rozdělit do následujících kategorií: - Objemové kompresory objemového typu: Tyto kompresory fungují tak, že otevírají dutinu pro nasávání vzduchu a poté dutinu zmenšují, aby vytlačil stlačený vzduch. V průmyslu jsou běžné tři konstrukce objemových kompresorů: První z nich jsou Reciprocating Compressors (jednostupňové a dvoustupňové). Jak se klikový hřídel otáčí, způsobuje vratný pohyb pístu, střídavě nasává atmosférický vzduch a vytlačuje stlačený vzduch. Pístové kompresory jsou oblíbené v malých a středních komerčních aplikacích. Jednostupňový kompresor má pouze jeden píst připojený ke klikové hřídeli a může vytvářet tlaky až 150 psi. Na druhou stranu dvoustupňové kompresory mají dva písty různých velikostí. Větší píst se nazývá první stupeň a menší druhý stupeň. Dvoustupňové kompresory mohou vytvářet tlaky vyšší než 150 psi. Druhým typem jsou Rotary Lame Compressors , které mají rotor namontovaný mimo střed skříně. Jak se rotor otáčí, lopatky se vysouvají a zasouvají, aby zůstaly v kontaktu se skříní. Na vstupu komory mezi lopatkami zvětší svůj objem a vytvoří vakuum pro nasávání atmosférického vzduchu. Když komory dosáhnou výstupu, jejich objem se zmenší. Vzduch je před vypuštěním do sběrné nádrže stlačen. Rotační lamelové kompresory produkují tlak až 150 psi. Lastly Rotary Screw Compressors mají dva hřídele s obrysy vzduchového těsnění, které vypadají podobně jako šroub. Vzduch vstupující shora na jednom konci šroubových kompresorů je vyfukován na druhém konci. V místě, kde vzduch vstupuje do kompresorů, je objem komor mezi obrysy velký. Jak se šrouby otáčejí a zabírají, objem komor se zmenšuje a způsobuje stlačování vzduchu před vypuštěním do sběrné nádrže. - Objemové kompresory nepozitivního typu: Tyto kompresory pracují s použitím oběžného kola ke zvýšení rychlosti vzduchu. Když vzduch vstupuje do difuzéru, jeho tlak se zvyšuje, než vzduch jde do sběrné nádrže. Příkladem jsou odstředivé kompresory. Konstrukce vícestupňových odstředivých kompresorů může generovat vysoké tlaky přiváděním výstupního vzduchu z předchozího stupně do vstupu dalšího stupně. HYDRAULICKÉ KOMPRESORY: Podobně jako pneumatické kompresory se jedná o mechanická zařízení, která zvyšují tlak kapaliny zmenšením jejího objemu. Hydraulické kompresory se obvykle dělí do čtyř hlavních skupin: Pistonové kompresory, rotační lamelové kompresory, rotační šroubové kompresory a zubové kompresory. Modely s rotačními lopatkami obsahují také chlazený mazací systém, odlučovač oleje, pojistný ventil na sání vzduchu a automatický ventil rychlosti otáčení. Rotační lopatkové modely jsou nejvhodnější pro instalaci na různá rypadla, důlní a jiné stroje. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_pro pneumatické aplikace. Pístová čerpadla and Plunger Pumps jsou čerpadla s vratným pohybem, která používají plunžrovou nebo válcovou komoru k pohybu média skrz píst Plunžr nebo píst je ovládán parním, pneumatickým, hydraulickým nebo elektrickým pohonem. Pístová a plunžrová čerpadla se také nazývají vysokoviskózní čerpadla. Membránová čerpadla jsou objemová čerpadla, u kterých je vratný píst oddělen od roztoku pružnou membránou. Tato flexibilní membrána umožňuje pohyb tekutiny. Tato čerpadla dokážou zpracovat mnoho různých typů kapalin, dokonce i ty s nějakým pevným materiálem. Pístová čerpadla poháněná stlačeným vzduchem používají velkoplošný vzduchem poháněný píst spojený s maloplošným hydraulickým pístem, aby přeměnil stlačený vzduch na hydraulický výkon. Naše čerpadla jsou navržena tak, aby poskytovala ekonomický, kompaktní a přenosný zdroj hydraulického tlaku. Pro správnou velikost čerpadla pro vaši aplikaci nás kontaktujte. HYDRAULICKÁ ČERPADLA: Hydraulické čerpadlo je mechanický zdroj energie, který přeměňuje mechanickou energii na hydraulickou energii (tj. průtok, tlak). Hydraulická čerpadla se používají v hydraulických pohonných systémech. Mohou být hydrostatické nebo hydrodynamické. Hydraulická čerpadla generují průtok s dostatečným výkonem k překonání tlaku vyvolaného zátěží na výstupu čerpadla. Hydraulická čerpadla v provozu vytvářejí podtlak na vstupu čerpadla, tlačí kapalinu ze zásobníku do přívodního potrubí k čerpadlu a mechanickým působením tuto kapalinu dodávají na výstup čerpadla a tlačí ji do hydraulického systému. Hydrostatická čerpadla jsou objemová čerpadla, zatímco hydrodynamická čerpadla mohou být pevná objemová čerpadla, u kterých nelze nastavit objem (průtok čerpadlem na otáčku čerpadla), nebo čerpadla s proměnným objemem, která mají složitější konstrukci, která umožňuje upravit. Hydrostatická čerpadla jsou různých typů a pracují na principu Pascalova zákona. Uvádí, že zvýšení tlaku v jednom bodě uzavřené kapaliny v rovnováze se přenáší stejně do všech ostatních bodů kapaliny, pokud není zanedbán vliv gravitace. Čerpadlo vytváří pohyb nebo průtok kapaliny a nevytváří tlak. Čerpadla produkují průtok nezbytný pro vývoj tlaku, který je funkcí odporu vůči proudění tekutiny v systému. Například tlak tekutiny na výstupu čerpadla je nulový pro čerpadlo, které není připojeno k systému nebo zátěži. Na druhé straně u čerpadla dodávajícího do systému tlak vzroste pouze na úroveň nezbytnou k překonání odporu zátěže. Všechna čerpadla mohou být klasifikována buď jako objemová nebo bezobjemová. Většina čerpadel používaných v hydraulických systémech je objemová. A Non-Positive-Displacement Pump produkuje kontinuální průtok. Protože však neposkytuje pozitivní vnitřní utěsnění proti prokluzování, jeho výkon se značně mění s měnícím se tlakem. Příklady neobjemových čerpadel jsou odstředivá a vrtulová čerpadla. Pokud by byl výstupní port neobjemového čerpadla zablokován, tlak by se zvýšil a výkon by klesl na nulu. Přestože by se čerpací prvek dále pohyboval, průtok by se zastavil kvůli prokluzování uvnitř čerpadla. Na druhou stranu u objemového čerpadla je prokluz ve srovnání s objemovým výstupním průtokem čerpadla zanedbatelný. Pokud by byl výstupní port ucpaný, tlak by se okamžitě zvýšil do té míry, že by selhaly čerpací prvky čerpadla nebo skříň čerpadla nebo by se zastavil hnací motor čerpadla. Objemové čerpadlo je čerpadlo, které vytlačuje nebo dodává stejné množství kapaliny s každým rotačním cyklem čerpacího prvku. Konstantní dodávka během každého cyklu je možná díky těsnému uložení mezi čerpacími prvky a skříní čerpadla. To znamená, že množství kapaliny, které proklouzne kolem čerpacího prvku v objemovém čerpadle, je minimální a zanedbatelné ve srovnání s teoretickou maximální možnou dodávkou. U objemových čerpadel zůstává dodávka na cyklus téměř konstantní, bez ohledu na změny tlaku, proti kterým čerpadlo pracuje. Pokud dochází k výraznému prokluzu kapaliny, znamená to, že čerpadlo nepracuje správně a mělo by být opraveno nebo vyměněno. Objemová čerpadla mohou být typu s pevným nebo proměnným objemem. Výkon čerpadla s pevným objemem zůstává konstantní při dané rychlosti čerpadla během každého čerpacího cyklu. Výstup čerpadla s proměnným objemem lze změnit změnou geometrie objemové komory. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Hydrostatické znamená, že čerpadlo přeměňuje mechanickou energii na hydraulickou energii s poměrně malým množstvím a rychlostí kapaliny. Na druhou stranu u hydrodynamického čerpadla je rychlost a pohyb kapaliny velká a výstupní tlak závisí na rychlosti, kterou kapalina proudí. Zde jsou komerčně dostupná hydraulická čerpadla: - Pístová čerpadla: Jak se píst vysouvá, částečné vakuum vytvořené v komoře čerpadla nasává určité množství kapaliny ze zásobníku přes vstupní zpětný ventil do komory. Částečný podtlak pomáhá pevně usadit výstupní zpětný ventil. Objem kapaliny nasáté do komory je znám díky geometrii skříně čerpadla. Když se píst zasouvá, vstupní zpětný ventil se znovu usadí, uzavře ventil a síla pístu uvolní výstupní zpětný ventil a vytlačí kapalinu z čerpadla do systému. - Rotační čerpadla (čerpadla s vnějším ozubením, lamelové čerpadlo, šroubové čerpadlo, čerpadla s vnitřním ozubením, lamelová čerpadla): U čerpadla rotačního typu rotační pohyb přenáší kapalinu ze vstupu čerpadla do výstup čerpadla. Rotační čerpadla jsou obvykle klasifikována podle typu prvku, který přenáší kapalinu. - Pístová čerpadla (axiální pístová čerpadla, řadová pístová čerpadla, čerpadla s ohnutou osou, radiální pístová čerpadla, plunžrová čerpadla): Pístové čerpadlo je rotační jednotka, která využívá principu pístového čerpadla k vytváření proudění tekutiny. Namísto použití jednoho pístu mají tato čerpadla mnoho kombinací píst-válec. Část mechanismu čerpadla se otáčí kolem hnacího hřídele a vytváří vratné pohyby, které nasávají tekutinu do každého válce a poté ji vytlačují, čímž se vytváří proud. Plunžrová čerpadla jsou poněkud podobná čerpadlům s rotačním pístem v tom, že čerpání je výsledkem vratných pístů ve vývrtech válců. Válce jsou však v těchto čerpadlech upevněny. Válce se neotáčejí kolem hnacího hřídele. Písty mohou být vratně posouvány klikovým hřídelem, excentry na hřídeli nebo výkyvným kotoučem. VAKUOVÉ ČERPADLA: Vývěva je zařízení, které odstraňuje molekuly plynu z uzavřeného prostoru, aby za sebou zanechalo částečné vakuum. Mechanika konstrukce čerpadla ze své podstaty určuje rozsah tlaku, ve kterém je čerpadlo schopno pracovat. Vakuový průmysl uznává následující tlakové režimy: Hrubé vakuum: 760 - 1 Torr Hrubé vakuum: 1 Torr – 10exp-3 Torr Vysoké vakuum: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ultra vysoké vakuum: 10exp-9 – 10exp-12 Torr Přechod od atmosférického tlaku ke spodní části rozsahu UHV (cca 1 x 10exp-12 Torr) je dynamický rozsah asi 10exp+15 a přesahuje možnosti jakéhokoli jednotlivého čerpadla. Dostat se na jakýkoli tlak pod 10exp-4 Torr skutečně vyžaduje více než jedno čerpadlo. - Objemová čerpadla: Tato rozšiřují dutinu, utěsňují, vypouštějí a opakují. - Čerpadla pro přenos hybnosti (molekulární čerpadla): Tato čerpadla používají vysokorychlostní kapaliny nebo lopatky ke srážení plynů. - Zachycovací čerpadla (kryopumpa): Vytvářejte pevné látky nebo adsorbované plyny . Ve vakuových systémech se používají hrubovací vývěvy od atmosférického tlaku až po hrubé vakuum (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Hrubovací čerpadla jsou nezbytná, protože turbočerpadla mají problémy se startováním z atmosférického tlaku. Obvykle se pro hrubování používají rotační lopatková čerpadla. Mohou mít olej nebo ne. Po hrubování, pokud je potřeba nižší tlak (lepší vakuum), jsou užitečná turbomolekulární čerpadla. Molekuly plynu interagují s rotujícími lopatkami a jsou přednostně tlačeny dolů. Vysoké vakuum (10exp-6 Pa) vyžaduje rotaci 20 000 až 90 000 otáček za minutu. Turbomolekulární vývěvy obecně pracují mezi 10exp-3 a 10exp-7 Torr Turbomolekulární vývěvy jsou neúčinné, dokud není plyn v „molekulárním toku“. PNEUMATICKÉ MOTORY: Pneumatické motory, nazývané také motory na stlačený vzduch, jsou typy motorů, které vykonávají mechanickou práci rozpínáním stlačeného vzduchu. Pneumatické motory obecně převádějí energii stlačeného vzduchu na mechanickou práci buď lineárním nebo rotačním pohybem. Lineární pohyb může pocházet z membránového nebo pístového pohonu, zatímco rotační pohyb může pocházet buď z lopatkového vzduchového motoru, pístového vzduchového motoru, vzduchové turbíny nebo motoru typu ozubeného kola. Pneumatické motory našly široké uplatnění v průmyslu ručních nástrojů pro rázové utahováky, pulzní nástroje, šroubováky, utahováky na matice, vrtačky, brusky, brusky atd., ve stomatologii, medicíně a v široké řadě průmyslových aplikací. Pneumatické motory mají oproti elektrickému nářadí několik výhod. Pneumatické motory nabízejí větší hustotu výkonu, protože menší pneumatický motor může poskytnout stejné množství energie jako větší elektromotor. Pneumatické motory nevyžadují pomocný regulátor otáček, což přispívá k jejich kompaktnosti, generují méně tepla a lze je použít v těkavějších atmosférách, protože nevyžadují elektrickou energii ani nevytvářejí jiskry. Lze je zatížit až do zastavení plným kroutícím momentem bez poškození. Kliknutím na zvýrazněný text níže si stáhnete naše produktové brožury: - Bezolejové mini vzduchové kompresory - Hydraulická zubová čerpadla (motory) řady YC - Středně a středně vysokotlaká hydraulická lamelová čerpadla - Hydraulická čerpadla řady Caterpillar - Hydraulická čerpadla řady Komatsu - Hydraulická lamelová čerpadla a motory řady Vickers - Ventily řady Vickers - Pístová čerpadla s proměnným objemem řady YC-Rexroth-Hydraulické ventily-Vícenásobné ventily - Lopatková čerpadla řady Yuken - Ventily CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Pneumatic Hydraulic Vacuum - Pipes - Tubes - Hoses - Bellows - Metallic Flexible Hose - AGS-TECH Inc. - New Mexico Trubky a trubky a hadice a vlnovce a distribuční komponenty TRUBKY, TRUBKY, HADICE a MĚCHY jsou široce používány v PNEUMATICKÝCH, HYDRAULICKÝCH a VAKUOVÝCH aplikacích. V závislosti na vaší konkrétní aplikaci, rozměrových požadavcích, požadavcích na životní prostředí, požadavcích norem vám můžeme dodat běžné i zakázkově vyrobené trubky, trubky, hadice a vlnovce, stejně jako všechny potřebné spojovací komponenty, fitinky a příslušenství. Naše FLUORPOLYMEROVÉ TRUBKY nabízejí vynikající odolnost vůči chemikáliím, teplu a povětrnostním vlivům a používají se pro přenos tekutin v celé řadě oblastí, včetně elektroniky, polovodičů a tekutých krystalů, lékařství a potravinářství, čistých chemikálií. Naše FLUORPOLYMEROVÉ HADICE nabízejí vynikající vlastnosti včetně chemické odolnosti a tepelné odolnosti, s vnější výztuhou splétaným drátem z nerezové oceli a lze je zpracovat předem určeným nástrojem nebo lemem. Naše prstencové vlnité KOVOVÉ FLEXIBILNÍ HADICE z nerezové oceli jsou vyráběny z austenitické oceli jakosti ANSI 321, 316, 316L & 304 a odpovídají BS 6501, část 1. Prstencové vlnité kovové tělo hadice poskytuje flexibilitu a tlakotěsné jádro sestavy. Vysoce flexibilní hadice s úzkým roztečím jsou vyráběny pro speciální aplikace. Když je aplikován tlak, neopletené hadice mají tendenci se axiálně prodlužovat; a pro omezení tohoto je poskytnuta vnější vrstva opletení z SS drátu. Pro vysokotlaké aplikace je k dispozici více vrstev opletení. Opletení je vysoce flexibilní a sleduje pohyb hadice. Opletení se vyrábí z drátu SS 304, SS 316 a SS 321. Dodáváme také vlastní drátěný oplet v různých konfiguracích podle specifikace zákazníka. Naše opletené hydraulické hadice splňují domácí normy SAE a mezinárodní normy DIN. Mezi výhody NEREZOVÝCH VLNOVÝCH HADIC patří jejich vysoká fyzikální pevnost v kombinaci s nízkou hmotností, vhodná pro široký rozsah teplot (-270°C až + 700°C), dobrá odolnost proti korozi, ohni, vlhkosti, otěru a průniku, dobrá charakteristiky pohlcování vibrací a hluku z čerpadel, kompresorů, motorů atd., kompenzace přerušovaného nebo konstantního pohybu, kompenzace tepelné roztažnosti smršťování potrubí, schopnost korekce nesouososti, flexibilita a rychlá alternativa pro tuhé potrubí v obtížných místech. Nerezové vlnovcové hadice s SS opletem se používají pro kyseliny, louhy, kapalný čpavek, dusík, hydraulický olej, páru, vzduch a vodu. Naše NEREZOVÉ OPLÉTANÉ PTFE HADICE jsou vyrobeny z původního materiálu s vyztuženým pláštěm z nerezové oceli 300. Fluoropolymerové jádro z PTFE je inertní a nabízí dlouhou životnost v ohybu, nízkou propustnost, nehořlavost a velmi nízký koeficient tření. Oplet z nerezové oceli umožňuje aplikace s vyšším tlakem, snižuje možnost zalomení a chrání jádro hadice. Volitelné silikonové opláštění hadic nabízí ochranu před vysokými teplotami a udržuje vnější povrchy hadic čisté a hladké, aby se zabránilo zachycování částic v hygienických podmínkách. U našich nerezových opletených PTFE hadic je obecný teplotní rozsah -65 °F (-53,9 °C) až 450 °F (232,2 °C), nedodávají proudům kapaliny žádnou chuť ani zápach, hadice se snadno čistí a sterilizovány v autoklávu, párou nebo detergentem. AGS-TECH Inc. nabízí celou řadu lisovacích fitinků, zakázkových délek, velikostí, jiných materiálů pro přeplétání, speciálního čištění a/nebo balení, zakázkově zalisovaných nebo prošívaných sestav. Naše VAKUOVÉ FLEXIBILNÍ HADICE a MĚCHY jsou vyráběny v čistém prostředí a lze je použít v oblastech vakuové techniky. Vakuová technologie je široce používána v polovodičovém, LCD, LED, kosmickém vývoji, urychlovačích a potravinářském průmyslu a je jednou z nepostradatelných technologií. Naše potrubní systémy procesního plynu, super čisté trubky vyrobené z vakuově tavených materiálů, se používají ke zlepšení čistoty. Flexibilní hadice s leštěným vnitřním povrchem byly vyvinuty tak, aby splňovaly požadavky na vyšší čistotu. Na konci trubky je použit vakuově dvojitě tavený materiál s ultra nízkým obsahem Mn, a proto je odolnost svařované zóny trubek proti korozi velmi vysoká. Vnitřní drsnost povrchu je asi 0,7 mikronu Rz nebo méně, vakuové hadice a měchy jsou před odesláním vystaveny preciznímu čištění v čisté místnosti. Naši zákazníci specifikují model spoje při objednávce vakuových hadic a měchů. Můžeme vyrobit titanové a HASTELLOY vlnovce. DRÁTEM VYZTUŽENÉ PVC HADICE jsou flexibilním a ekonomickým řešením pro mechanické hrubovací linky čerpadel. Tyto hadice jsou vhodné pro základní vakuování do úrovní 1x10Exp-3 Torr. Stěny vyztužené drátem hadic zabraňují zhroucení trubky při podtlakovém zatížení, přesto poskytují dostatečnou flexibilitu pro spletité trasy vedení. Hadice z PVC jsou připevněny k přírubovým koncovkám pomocí hadicových svorek z nerezové oceli. Ohebné hadice vyztužené drátem z PVC jsou k dispozici v různých velikostech, s koncovkami nebo bez nich. V neukončené formě se hadice prodávají po patkách do délky 100 stop. Naše VAKUOVÉ POTRUBÍ se skládají z různých spojů, jako jsou NW příruby, VG, VF a ICF příruby, koleno a redukce. Kontaktujte nás také pro speciální trubky, trubky, hadice a vlnovce, protože některé speciální produkty máme. Například KOMBINOVANÉ NAVIJÁKY HADICE / ELEKTRICKÝ KABEL s pružinovými pohony slouží dvojímu účelu. Kombinované elektrické hadicové navijáky a navijáky vzduch/voda a jednotlivé elektrické navijáky se sběrným kroužkem o jmenovitém výkonu 30 AMP, vybavené drátem 16, 14 a 12 pro vnitřní komerční elektrické aplikace. Dalšími speciálními položkami jsou navijáky na hadice s pružinovým zpětným chodem, navijáky na hadice s motorovým pohonem a ruční klikou, násuvné hadice, hadice na tlakové mytí, sací hadice, hadice vzduchových brzd, hadice se zámkem na chladivo, spirálové hydraulické hadice, SESTAVY SVINUTÝCH VZDUCHOVÝCH HADIC. Naše pneumatické a hydraulické hadice jsou vyráběny tak, aby splňovaly nebo překračovaly požadavky průmyslových specifikací SAE, DOT, USCG, ISO, DNV, EN, MSHA, German Lloyd, ABS, FDA, NFPA, ANSI, CSA, NGV, CARB a UL-21 LPG standardy. Stáhněte si naše produktové brožury pro trubky, trubky, hadice, vlnovce a distribuční komponenty z níže uvedených odkazů: - Pneumatické potrubí Vzduchové hadice Navijáky Konektory Rozbočovače a příslušenství - Lékařské hadičky - Potrubí - Hadice - Informace o našem zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:_cc781905-5cde-3194-bb3b-136d5 Tovární brožura řízení kapalin CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Waterjet Machining - WJ Cutting - Abrasive Water Jet - Hydrodynamic Machining - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. - USA Obrábění vodním paprskem & abrazivo Obrábění a řezání vodním paprskem & abrazivním paprskem The principle of operation of WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and ABRASIVE-JET MACHINING & CUTTING is based při změně hybnosti rychle tekoucího proudu, který dopadá na obrobek. Během této změny hybnosti působí silná síla a obrobek řeže. Tyto WATERJET ŘEZÁNÍ A OBRÁBĚNÍ (WJM) techniky jsou neuvěřitelně přesné, vysoce přesné a vysoce přesné, třísměrné a vysoce přesné řezání. prakticky jakýkoli materiál. U některých materiálů, jako je kůže a plasty, lze brusivo vynechat a řezání lze provádět pouze vodou. Obrábění vodním paprskem dokáže věci, které jiné techniky nedokážou, od řezání složitých, velmi tenkých detailů do kamene, skla a kovů; k rychlému vrtání otvorů do titanu. Naše stroje na řezání vodním paprskem zvládnou velký plochý materiál s mnoha stopami rozměrů bez omezení typu materiálu. Pro řezání a výrobu dílů můžeme skenovat obrázky ze souborů do počítače nebo mohou naši inženýři připravit počítačově podporovaný výkres (CAD) vašeho projektu. Musíme určit typ řezaného materiálu, jeho tloušťku a požadovanou kvalitu řezu. Složité návrhy nepředstavují žádný problém, protože tryska jednoduše sleduje vykreslený obrazový vzor. Návrhy jsou omezeny pouze vaší fantazií. Kontaktujte nás ještě dnes se svým projektem a dovolte nám, abychom vám poskytli naše návrhy a cenovou nabídku. Podívejme se na tyto tři typy procesů podrobně. WATER-JET OBRÁBĚNÍ (WJM): Proces lze rovněž nazvat HYDRODYNAMICKÉ OBRÁBĚNÍ. Vysoce lokalizované síly z vodního paprsku se využívají k řezání a odstraňování otřepů. Jednoduše řečeno, vodní paprsek funguje jako pila, která vyřeže úzkou a hladkou drážku v materiálu. Hladiny tlaku při obrábění vodním paprskem se pohybují kolem 400 MPa, což je pro efektivní provoz dostačující. V případě potřeby lze generovat tlaky, které jsou několikanásobkem této hodnoty. Průměry trysek se pohybují v rozmezí 0,05 až 1 mm. Řežeme různé nekovové materiály, jako jsou látky, plasty, pryž, kůže, izolační materiály, papír, kompozitní materiály pomocí vodních řezaček. Pomocí víceosého CNC řízeného obráběcího zařízení vodním paprskem lze řezat i komplikované tvary, jako jsou kryty palubní desky automobilů vyrobené z vinylu a pěny. Obrábění vodním paprskem je ve srovnání s jinými procesy řezání účinný a čistý proces. Některé z hlavních výhod této techniky jsou: - Řezy lze zahájit na jakémkoli místě obrobku bez nutnosti předvrtání otvorů. -Neprodukuje se žádné významné teplo -Obrábění a řezání vodním paprskem se dobře hodí pro flexibilní materiály, protože nedochází k žádnému průhybu a ohýbání obrobku. - Vzniklé otřepy jsou minimální -Řezání a obrábění vodním paprskem je ekologický a bezpečný proces využívající vodu. ABRASIVE WATER-JET MACHINING (AWJM): Při tomto procesu jsou ve vodním paprsku obsaženy abrazivní částice, jako je karbid křemíku nebo oxid hlinitý. To zvyšuje rychlost úběru materiálu oproti obrábění čistě vodním paprskem. Kovové, nekovové, kompozitní materiály a další lze řezat pomocí AWJM. Tato technika je pro nás zvláště užitečná při řezání materiálů citlivých na teplo, které nemůžeme řezat jinými technikami, které produkují teplo. Dokážeme vyrobit minimální otvory o velikosti 3 mm a maximální hloubce cca 25 mm. Řezná rychlost může dosahovat až několika metrů za minutu v závislosti na obráběném materiálu. U kovů je řezná rychlost v AWJM nižší než u plastů. Pomocí našich víceosých robotických řídicích strojů můžeme obrábět složité trojrozměrné díly pro konečné rozměry bez nutnosti dalšího procesu. Pro udržení konstantních rozměrů a průměru trysek používáme safírové trysky, které jsou důležité pro zachování přesnosti a opakovatelnosti řezných operací. ABRASIVE-JET MACHINING (AJM) : V tomto procesu vysokorychlostní proud suchého vzduchu, dusíku nebo oxidu uhličitého obsahujícího abrazivní částice dopadá a řeže obrobek za kontrolovaných podmínek. Abrasive-Jet Machining se používá pro řezání malých otvorů, štěrbin a složitých vzorů ve velmi tvrdých a křehkých kovových a nekovových materiálech, odstraňování otřepů a odstraňování otřepů z dílů, ořezávání a zkosení, odstraňování povrchových filmů, jako jsou oxidy, čištění součástí s nepravidelným povrchem. Tlak plynu je kolem 850 kPa a rychlosti abrazivního paprsku kolem 300 m/s. Abrazivní částice mají průměr kolem 10 až 50 mikronů. Vysokorychlostní abrazivní částice zaoblují ostré rohy a vytvořené otvory mají tendenci se zužovat. Konstruktéři dílů, které budou obráběny abrazivním paprskem, by je proto měli vzít v úvahu a ujistit se, že vyráběné díly nevyžadují tak ostré rohy a otvory. Procesy obrábění vodním paprskem, abrazivním vodním paprskem a abrazivním paprskem lze efektivně využít pro operace řezání a odstraňování otřepů. Tyto techniky mají vlastní flexibilitu díky tomu, že nepoužívají tvrdé nástroje. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Nástroje pro řezání a tvarování dřeva Naše nástroje na řezání a tvarování dřeva jsou široce používány profesionálními truhláři, nábytkářskými závody, lesními dělníky, hobby obchody a mnoha dalšími. Klikněte prosím na zvýrazněný text wood_cc781905-5cde-3194-5bbd5b- & shaping tools zájemce níže si můžete stáhnout související brožuru nebo katalog. _cc781905-1945cde-wild_0bb95cde-dřev_0bb95cde-455Webb95cde-dřevo -136bad5cf58d_cutting & shaping tools vhodné pro téměř jakoukoli aplikaci. Existuje široká škála dřeva nástroje na řezání a tvarování_cc781905-5cde-3b-194 různé rozměry a použití8d;s5194 různými rozměry není možné zde všechny prezentovat them. Pokud nemůžete najít nebo si nejste jisti, které wood cutting and shaping tools bude splňovat vaše očekávání a požadavky, volejte_bb05cc-759346_bb3bd359346_czemail-_bb3b35593461 můžeme určit, který produkt je pro vás nejvhodnější. Když nás kontaktujete, zkuste a poskytněte nám co nejvíce podrobností, jako je vaše aplikace, rozměry, třída materiálu, pokud víte,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf549d_bb_3b-57 136bad5cf58d_finishing požadavky, požadavky na balení a označování a samozřejmě množství vaší plánované objednávky. Víceúhlové vrtáky Nové!! 3 flétnové frézovací bity Nové!! Vyvrtávací bity do dřeva Pilové kotouče TCT Bity routeru Nástroje pro soustružení dřeva HSS Dřevařský sekáč Záhlubníky do dřeva Dřevoobráběcí letadlo Vrtací bity Vix pro závěsy Dutý sekáč Čepele skládačky Pilový kotouč s vratným pohybem Auger Bits Vrtáky do dřeva Brad Víceosé bity Vyvrtávací bity závěsů Vícevrtákové kolíkové vrtáky Forstner Bits Rýčové bity (ploché bity) Sada vrtáků na zámek dveří Zástrčkové řezačky KLIKNĚTE ZDE a stáhněte si naši referenční příručku technických schopností and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d pro speciální nástroje pro řezání, vrtání, broušení, tvarování, tvarování, leštění používané in medical, dentální, přesné přístrojové vybavení, lisování kovů, lisování a další průmyslové aplikace. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknutím sem přejdete do nabídky Nástroje pro řezání, vrtání, broušení, lapování, leštění, kostkování a tvarování Ref. Kód: OICASOSTAR

Active Optical Components - Lasers - Photodetectors - LED Dies - Photomicrosensor - Fiber Optic - AGS-TECH Inc. - USA Výroba a montáž aktivních optických komponent Vyrábíme a dodáváme: • Lasery a fotodetektory, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcells. Naše aktivní optické komponenty pokrývají široké spektrum oblastí vlnových délek. Ať už jsou vaší aplikací vysoce výkonné lasery pro průmyslové řezání, vrtání, svařování atd., nebo lékařské lasery pro chirurgii nebo diagnostiku, nebo telekomunikační lasery nebo detektory vhodné pro síť ITU, jsme vaším komplexním zdrojem. Níže jsou ke stažení brožury pro některé z našich běžně dostupných aktivních optických komponent a zařízení. Pokud nemůžete najít to, co hledáte, kontaktujte nás a my vám budeme mít co nabídnout. Zakázkově vyrábíme také aktivní optické komponenty a sestavy dle vaší aplikace a požadavků. • Mezi mnoho úspěchů našich optických inženýrů patří koncepční návrh, optický a opto-mechanický design optické snímací hlavy pro LASEROVÝ VRTACÍ SYSTÉM GS 600 s duálními galvo skenery a samokompenzačním vyrovnáním. Od svého představení se řada GS600 stala systémem, který si zvolilo mnoho předních velkosériových výrobců po celém světě. Pomocí nástrojů pro návrh optiky, jako jsou ZEMAX a CodeV, jsou naši optičtí inženýři připraveni navrhnout vaše vlastní systémy. Pokud máte pro svůj návrh pouze soubory SOLIDWORKS, nebojte se, pošlete je a my vypracujeme a vytvoříme soubory optického návrhu, optimalizujeme a simulujeme a necháme vás schválit konečný návrh. Dokonce i ruční skica, maketa, prototyp nebo vzorek ve většině případů stačí k tomu, abychom se postarali o vaše potřeby vývoje produktu. Stáhněte si náš katalog produktů s aktivními optickými vlákny Stáhněte si náš katalog fotosenzorů Stáhněte si náš katalog fotomikrosenzorů Stáhněte si náš katalog patic a příslušenství pro fotosenzory a fotomikrosenzory Stáhněte si katalog našich LED diod a čipů Stáhněte si náš komplexní katalog elektrických a elektronických součástek pro volně prodejné produkty Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ R E referenční kód: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pájení a pájení a svařování Mezi mnoha technikami SPOJOVÁNÍ, které používáme ve výrobě, je zvláštní důraz kladen na SVAŘOVÁNÍ, PÁJENÍ, PÁJENÍ, LEPENÍ a MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU, protože tyto techniky jsou široce používány v aplikacích, jako je výroba hermetických sestav, výroba high-tech produktů a specializované těsnění. Zde se zaměříme na specializovanější aspekty těchto spojovacích technik, protože souvisí s výrobou pokročilých produktů a sestav. FUSION WELDING: Používáme teplo k tavení a spojování materiálů. Teplo je dodáváno elektřinou nebo vysokoenergetickými paprsky. Typy tavného svařování, které nasazujeme, jsou PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ V PEVNÉM STAVU: Spojujeme díly bez tavení a tavení. Naše metody svařování v pevné fázi jsou SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA, ULTRAZVUK, ODPORU, TŘENÍ, EXPLOZNÍ SVAŘOVÁNÍ a DIFUZNÍ SVAŘOVÁNÍ. PÁJENÍ A PÁJENÍ: Používají přídavné kovy a dávají nám výhodu práce při nižších teplotách než při svařování, čímž dochází k menšímu poškození struktury výrobků. Informace o našem pájecím zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:Brožura továrny na pájení LEPENÍ LEPIDLA: Kvůli rozmanitosti lepidel používaných v průmyslu a také rozmanitosti aplikací máme pro toto vyhrazenou stránku. Chcete-li přejít na naši stránku o lepení, klikněte prosím zde. MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU: Používáme různé spojovací prvky, jako jsou šrouby, šrouby, matice, nýty. Naše spojovací prvky nejsou omezeny na standardní standardní spojovací prvky. Navrhujeme, vyvíjíme a vyrábíme speciální spojovací prvky, které jsou vyrobeny z nestandardních materiálů tak, aby splňovaly požadavky pro speciální aplikace. Někdy je požadována elektrická nebo tepelná nevodivost, zatímco někdy vodivost. Pro některé speciální aplikace může zákazník chtít speciální spojovací prvky, které nelze odstranit bez zničení produktu. Nápadů a aplikací je nekonečně mnoho. Máme to všechno pro vás, pokud to není hotové, můžeme to rychle vyvinout. Chcete-li přejít na naši stránku o mechanické montáži, klikněte prosím zde . Podívejme se na naše různé techniky spojování podrobněji. SVAŘOVÁNÍ OXYFUEL GAS (OFW): K vytvoření svařovacího plamene používáme topný plyn smíchaný s kyslíkem. Když používáme acetylen jako palivo a kyslík, nazýváme to svařování kyslíkem a acetylenem. V procesu spalování kyslíku a paliva probíhají dvě chemické reakce: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Teplo 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + teplo První reakce rozkládá acetylen na oxid uhelnatý a vodík, přičemž produkuje asi 33 % celkového generovaného tepla. Druhý výše uvedený proces představuje další spalování vodíku a oxidu uhelnatého při produkci asi 67 % celkového tepla. Teploty v plameni se pohybují mezi 1533 až 3573 Kelviny. Procento kyslíku ve směsi plynů je důležité. Pokud je obsah kyslíku více než poloviční, stává se plamen oxidačním činidlem. To je pro některé kovy nežádoucí, ale pro jiné žádoucí. Příkladem, kdy je žádoucí oxidační plamen, jsou slitiny na bázi mědi, protože tvoří pasivační vrstvu na kovu. Na druhou stranu při snížení obsahu kyslíku není možné plné hoření a plamen se stává redukčním (karburačním) plamenem. Teploty v redukčním plameni jsou nižší, a proto je vhodný pro procesy jako pájení a pájení. Jiné plyny jsou také potenciální paliva, ale mají některé nevýhody oproti acetylenu. Příležitostně dodáváme přídavné kovy do svarové zóny ve formě přídavných tyčí nebo drátu. Některé z nich jsou potaženy tavidlem ke zpomalení oxidace povrchů a tím k ochraně roztaveného kovu. Další výhodou, kterou nám tavidlo poskytuje, je odstranění oxidů a dalších látek ze svarové zóny. To vede k silnějšímu spojení. Variantou svařování kyslíko-palivovým plynem je TLAKOVÉ PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde se dvě součásti na svém rozhraní zahřívají pomocí kyslíkoacetylenového plynového hořáku a jakmile se rozhraní začne tavit, hořák se stáhne a použije se axiální síla, aby se obě části stlačily k sobě. dokud rozhraní neztuhne. OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ: K vytvoření oblouku mezi špičkou elektrody a svařovanými díly používáme elektrickou energii. Napájecí zdroj může být střídavý nebo stejnosměrný, zatímco elektrody jsou buď spotřební nebo nespotřebovatelné. Přenos tepla při obloukovém svařování lze vyjádřit následující rovnicí: H / l = ex VI / v Zde H je tepelný příkon, l je délka svaru, V a I jsou použité napětí a proud, v je rychlost svařování a e je účinnost procesu. Čím vyšší je účinnost „e“, tím výhodnější je využití dostupné energie k roztavení materiálu. Tepelný příkon lze také vyjádřit jako: H = ux (objem) = ux A xl Zde u je měrná energie pro tavení, A průřez svaru a l délka svaru. Ze dvou výše uvedených rovnic můžeme získat: v = ex VI / u A Variantou obloukového svařování je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), které tvoří asi 50 % všech průmyslových a údržbových svařovacích procesů. SVAŘOVÁNÍ ELEKTRICKÝM OBLOUKEM (STICK WELDING) se provádí dotykem špičky potažené elektrody s obrobkem a jejím rychlým odtažením do vzdálenosti dostatečné k udržení oblouku. Tento proces nazýváme také svařováním tyčí, protože elektrody jsou tenké a dlouhé tyčinky. Během procesu svařování se hrot elektrody roztaví spolu s jejím povlakem a základním kovem v blízkosti oblouku. Směs základního kovu, elektrodového kovu a látek z elektrodového povlaku tuhne v oblasti svaru. Povlak elektrody dezoxiduje a poskytuje ochranný plyn v oblasti svaru, čímž ji chrání před kyslíkem z okolního prostředí. Proto se tento proces nazývá obloukové svařování v ochranné atmosféře. Pro optimální výkon svařování používáme proudy mezi 50 a 300 ampéry a úrovně výkonu obecně nižší než 10 kW. Důležitá je také polarita stejnosměrného proudu (směr toku proudu). Přímá polarita, kde je obrobek kladný a elektroda záporná, je preferována při svařování plechů pro její mělký průvar a také pro spoje s velmi širokými spárami. Když máme obrácenou polaritu, tj. elektroda je kladná a obrobek záporná, můžeme dosáhnout hlubších průvarů svaru. Se střídavým proudem, protože máme pulzující oblouky, můžeme svařovat tlusté profily pomocí elektrod s velkým průměrem a maximálními proudy. Metoda svařování SMAW je vhodná pro obrobky o tloušťce 3 až 19 mm a ještě více pomocí víceprůchodových technik. Struska vytvořená na povrchu svaru musí být odstraněna pomocí drátěného kartáče, aby nedocházelo ke korozi a porušení v oblasti svaru. To samozřejmě zvyšuje náklady na obloukové svařování kovů v ochranné atmosféře. Přesto je SMAW nejoblíbenější svařovací technikou v průmyslu a opravách. SVAŘOVÁNÍ PONOŘENÝM OBLOUKEM (PILA): V tomto procesu stíníme svarový oblouk použitím materiálů zrnitého tavidla, jako je vápno, oxid křemičitý, fluorid vápenatý, oxid manganu….atd. Granulované tavidlo je přiváděno do svarové zóny gravitačním tokem přes trysku. Tavidlo pokrývající zónu roztaveného svaru výrazně chrání před jiskrami, výpary, UV zářením atd. a působí jako tepelný izolant, čímž umožňuje pronikání tepla hluboko do obrobku. Netavené tavidlo se získá, zpracuje a znovu použije. Jako elektroda se používá holá cívka, která se přivádí trubicí do oblasti svaru. Používáme proudy mezi 300 a 2000 ampéry. Proces svařování pod tavidlem (SAW) je omezen na horizontální a ploché polohy a kruhové svary, pokud je během svařování možná rotace kruhové konstrukce (jako jsou trubky). Rychlosti mohou dosáhnout 5 m/min. Proces SAW je vhodný pro tlusté plechy a výsledkem jsou vysoce kvalitní, houževnaté, tažné a stejnoměrné svary. Produktivita, tj. množství svarového materiálu naneseného za hodinu, je 4 až 10násobné množství ve srovnání s procesem SMAW. Další proces obloukového svařování, jmenovitě GAS METAL ARC WELDING (GMAW) nebo alternativně označovaný jako METAL INERT GAS WELDING (MIG) je založen na odstínění oblasti svaru vnějšími zdroji plynů, jako je helium, argon, oxid uhličitý….atd. V kovu elektrody mohou být přítomny další deoxidanty. Tavný drát je přiváděn tryskou do svarové zóny. Výroba zahrnující železné i neželezné kovy se provádí pomocí plynového obloukového svařování kovů (GMAW). Produktivita svařování je asi dvakrát vyšší než u procesu SMAW. Používá se automatizované svařovací zařízení. Kov se v tomto procesu přenáší jedním ze tří způsobů: „Přenos sprejem“ zahrnuje přenos několika stovek malých kapiček kovu za sekundu z elektrody do oblasti svaru. Na druhé straně při „Globular Transfer“ se používají plyny bohaté na oxid uhličitý a kuličky roztaveného kovu jsou poháněny elektrickým obloukem. Svařovací proudy jsou vysoké a svar proniká hlouběji, rychlost svařování je vyšší než při přenosu sprejem. Kulový přenos je tedy lepší pro svařování těžších profilů. A konečně, u metody „Short Circuiting“ se hrot elektrody dotkne roztavené svarové lázně a zkratuje ji, protože kov je přenášen rychlostí přes 50 kapek/s v jednotlivých kapkách. Spolu s tenčím drátem se používají nízké proudy a napětí. Používané výkony jsou asi 2 kW a teploty jsou relativně nízké, díky čemuž je tato metoda vhodná pro tenké plechy o tloušťce menší než 6 mm. Další varianta procesu FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) je podobný obloukovému svařování plynovým kovovým obloukem, kromě toho, že elektrodou je trubice naplněná tavidlem. Výhodou použití elektrod s jádrovým tokem je, že produkují stabilnější oblouky, dávají nám možnost zlepšit vlastnosti svarových kovů, méně křehký a pružný charakter jeho toku ve srovnání se svařováním SMAW, zlepšené obrysy svařování. Elektrody s vlastním stíněním obsahují materiály, které stíní zónu svaru proti atmosféře. Používáme výkon cca 20 kW. Stejně jako proces GMAW nabízí proces FCAW také možnost automatizovat procesy pro kontinuální svařování a je ekonomický. Různé chemické složení svarových kovů lze vyvinout přidáním různých slitin do jádra tavidla. V ELEKTROGASOVÉM SVAŘOVÁNÍ (EGW) svařujeme kusy umístěné hranou na hranu. Někdy se mu také říká SVAŘOVÁNÍ NA TUPA. Svarový kov se vloží do svarové dutiny mezi dva spojované kusy. Prostor je uzavřen dvěma vodou chlazenými hrázemi, aby se roztavená struska nevylévala ven. Přehrady se pohybují nahoru mechanickými pohony. Když lze obrobek otáčet, můžeme použít techniku elektroplynového svařování i pro obvodové svařování trubek. Elektrody jsou vedeny potrubím pro udržení nepřetržitého oblouku. Proudy mohou být kolem 400 ampér nebo 750 ampér a úrovně výkonu kolem 20 kW. Inertní plyny pocházející buď z elektrody s tokem nebo externího zdroje poskytují stínění. Elektroplynové svařování (EGW) používáme pro kovy jako jsou oceli, titan….atd o tloušťkách od 12 mm do 75 mm. Tato technika je vhodná pro velké konstrukce. V jiné technice zvané ELEKTROSLAGOVÉ SVAŘOVÁNÍ (ESW) se oblouk zapálí mezi elektrodou a dnem obrobku a přidá se tavidlo. Když roztavená struska dosáhne špičky elektrody, oblouk zhasne. Energie je nepřetržitě dodávána prostřednictvím elektrického odporu roztavené strusky. Dokážeme svařit plechy o tloušťkách od 50 mm do 900 mm i větší. Proudy se pohybují kolem 600 A, zatímco napětí se pohybují mezi 40 – 50 V. Rychlosti svařování se pohybují kolem 12 až 36 mm/min. Aplikace jsou podobné elektroplynovému svařování. Jeden z našich nekonzumovatelných elektrodových procesů, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), také známý jako TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), zahrnuje dodávání přídavného kovu drátem. Pro těsné spoje někdy nepoužíváme přídavný kov. V procesu TIG nepoužíváme tavidlo, ale pro stínění používáme argon a helium. Wolfram má vysoký bod tání a při svařování TIG se nespotřebovává, proto lze udržovat konstantní proud i mezery mezi oblouky. Úrovně výkonu jsou mezi 8 až 20 kW a proudy buď 200 Ampér (DC) nebo 500 Ampér (AC). Pro hliník a hořčík používáme střídavý proud pro jeho funkci čištění oxidů. Aby nedošlo ke kontaminaci wolframové elektrody, vyhýbáme se jejímu kontaktu s roztavenými kovy. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je zvláště užitečné pro svařování tenkých kovů. Svary GTAW jsou velmi kvalitní s dobrou povrchovou úpravou. Vzhledem k vyšší ceně plynného vodíku je méně často používanou technikou ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kdy generujeme oblouk mezi dvěma wolframovými elektrodami v ochranné atmosféře proudícího plynného vodíku. AHW je také proces svařování elektrodou bez spotřebního materiálu. Dvouatomový vodíkový plyn H2 se rozkládá na atomární formu v blízkosti svařovacího oblouku, kde jsou teploty vyšší než 6273 Kelvinů. Při lámání absorbuje velké množství tepla z oblouku. Když atomy vodíku narazí na svarovou zónu, která je relativně chladným povrchem, rekombinují se do dvouatomové formy a uvolňují uložené teplo. Energii lze měnit změnou vzdálenosti obrobku na oblouk. V dalším procesu s nespotřebitelnými elektrodami, PLASMA ARC WELDING (PAW), máme koncentrovaný plazmový oblouk nasměrovaný do svarové zóny. Teploty dosahují 33 273 Kelvinů v PAW. Téměř stejný počet elektronů a iontů tvoří plazmový plyn. Nízkoproudý pilotní oblouk iniciuje plazmu, která je mezi wolframovou elektrodou a otvorem. Provozní proudy jsou obecně kolem 100 ampérů. Může být přiváděn přídavný kov. Při svařování plazmovým obloukem je stínění dosaženo vnějším stínícím kroužkem a pomocí plynů, jako je argon a helium. Při svařování plazmovým obloukem může být oblouk mezi elektrodou a obrobkem nebo mezi elektrodou a tryskou. Tato svařovací technika má oproti jiným metodám výhody vyšší koncentrace energie, hlubší a užší svařovací schopnost, lepší stabilita oblouku, vyšší rychlosti svařování až 1 metr/min, menší tepelné zkreslení. Plazmové obloukové svařování obecně používáme pro tloušťky menší než 6 mm a někdy až 20 mm pro hliník a titan. VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ: Další typ metody tavného svařování se svařováním elektronovým paprskem (EBW) a laserovým svařováním (LBW) ve dvou variantách. Tyto techniky mají zvláštní hodnotu pro naši práci při výrobě high-tech produktů. Při svařování elektronovým paprskem dopadají vysokorychlostní elektrony na obrobek a jejich kinetická energie se přeměňuje na teplo. Úzký paprsek elektronů se snadno pohybuje ve vakuové komoře. Obecně používáme při svařování elektronovým paprskem vysoké vakuum. Lze svařovat plechy o tloušťce až 150 mm. Nejsou potřeba žádné ochranné plyny, tavidla ani výplňový materiál. Elektronové paprskové zbraně mají kapacitu 100 kW. Jsou možné hluboké a úzké svary s vysokým poměrem stran až 30 a malými tepelně ovlivněnými zónami. Rychlost svařování může dosáhnout 12 m/min. Při svařování laserovým paprskem používáme jako zdroj tepla vysokovýkonné lasery. Laserové paprsky o velikosti pouhých 10 mikronů s vysokou hustotou umožňují hluboký průnik do obrobku. Při svařování laserovým paprskem je možný poměr hloubky k šířce až 10. Používáme jak pulzní, tak i kontinuální lasery, přičemž první v aplikacích pro tenké materiály a druhý většinou pro tlusté obrobky do cca 25 mm. Výkony jsou až 100 kW. Svařování laserovým paprskem není vhodné pro opticky velmi reflexní materiály. Plyny mohou být také použity v procesu svařování. Metoda svařování laserovým paprskem je vhodná pro automatizaci a velkoobjemovou výrobu a může nabídnout rychlosti svařování mezi 2,5 m/min a 80 m/min. Jednou z hlavních výhod této svařovací techniky je přístup do oblastí, kde nelze použít jiné techniky. Laserové paprsky mohou snadno cestovat do takto obtížných oblastí. Není potřeba žádné vakuum jako při svařování elektronovým paprskem. Svařováním laserovým paprskem lze dosáhnout svarů s dobrou kvalitou a pevností, nízkým smršťováním, nízkým zkreslením a nízkou porézností. Laserové paprsky lze snadno manipulovat a tvarovat pomocí optických kabelů. Technika je tak vhodná pro svařování přesných hermetických sestav, elektronických obalů atd. Podívejme se na naše techniky PEVNÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA (CW) je proces, při kterém je na spojované díly aplikován tlak místo tepla pomocí matric nebo válců. Při svařování za studena musí být alespoň jedna z protilehlých částí tažná. Nejlepších výsledků se dosáhne se dvěma podobnými materiály. Pokud jsou dva kovy, které mají být spojeny studeným svařováním, odlišné, můžeme získat slabé a křehké spoje. Metoda svařování za studena je vhodná pro měkké, tvárné a malé obrobky, jako jsou elektrické spoje, okraje nádob citlivých na teplo, bimetalové pásy pro termostaty atd. Jednou z variant studeného svařování je spojování válců (nebo svařování válců), kde je tlak aplikován přes pár válců. Někdy provádíme svařování válců při zvýšených teplotách pro lepší pevnost na rozhraní. Dalším procesem svařování v pevné fázi, který používáme, je ULTRASONIC WELDING (USW), kde jsou obrobky vystaveny statické normálové síle a oscilačnímu namáhání ve smyku. Oscilační smyková napětí jsou aplikována přes hrot převodníku. Ultrazvukové svařování využívá oscilace s frekvencí od 10 do 75 kHz. V některých aplikacích, jako je švové svařování, používáme jako hrot rotující svařovací kotouč. Smyková napětí působící na obrobky způsobují malé plastické deformace, rozrušují oxidové vrstvy, nečistoty a vedou k pevnému spojení. Teploty používané při ultrazvukovém svařování jsou hluboko pod teplotami bodu tání kovů a nedochází k žádné fúzi. U nekovových materiálů, jako jsou plasty, často používáme proces ultrazvukového svařování (USW). V termoplastech však teploty dosahují bodů tání. Další oblíbenou technikou je při FRICTION WELDING (FRW) teplo generované třením na rozhraní spojovaných obrobků. Při třecím svařování udržujeme jeden z obrobků nehybný, zatímco druhý obrobek je držen v přípravku a otáčí se konstantní rychlostí. Obrobky se pak přivedou do kontaktu pod axiální silou. Povrchová rychlost rotace při třecím svařování může v některých případech dosáhnout 900 m/min. Po dostatečném mezifázovém kontaktu se rotující obrobek náhle zastaví a axiální síla se zvýší. Svarová zóna je obecně úzká oblast. Technika třecího svařování může být použita pro spojování pevných a trubkových dílů vyrobených z různých materiálů. Některé záblesky se mohou vyvinout na rozhraní ve FRW, ale tyto záblesky lze odstranit sekundárním obráběním nebo broušením. Existují různé varianty procesu třecího svařování. Například „setrvačné třecí svařování“ zahrnuje setrvačník, jehož rotační kinetická energie se využívá ke svařování dílů. Svar je dokončen, když se setrvačník zastaví. Rotující hmota se může měnit a tím i rotační kinetická energie. Další variantou je „lineární třecí svařování“, kde je na alespoň jednu ze spojovaných součástí vyvíjen lineární vratný pohyb. Při lineárním svařování třením části nemusí být kruhové, mohou být obdélníkové, čtvercové nebo jiného tvaru. Frekvence se mohou pohybovat v desítkách Hz, amplitudy v rozsahu milimetrů a tlaky v desítkách nebo stovkách MPa. Konečně „třecí svařování s mícháním“ je poněkud odlišné od ostatních dvou vysvětlených výše. Zatímco při setrvačném třecím svařování a lineárním třecím svařování se ohřev rozhraní dosahuje třením třením dvou kontaktních ploch, při metodě třecího třecího svařování se třetí těleso otírá o dva spojované plochy. Ke spoji se přivede rotující nástroj o průměru 5 až 6 mm. Teploty se mohou zvýšit na hodnoty mezi 503 až 533 Kelviny. Dochází k zahřívání, míchání a míchání hmoty ve spoji. Svařování třením promícháváme na různé materiály včetně hliníku, plastů a kompozitů. Svary jsou jednotné a kvalita je vysoká s minimem pórů. Při frikčním svařování nevznikají žádné výpary ani rozstřiky a proces je dobře automatizován. ODPOROVÉ SVAŘOVÁNÍ (RW): Teplo potřebné pro svařování vzniká elektrickým odporem mezi dvěma spojovanými díly. Při odporovém svařování se nepoužívá žádné tavidlo, ochranné plyny ani spotřební elektrody. Joulový ohřev probíhá při odporovém svařování a lze jej vyjádřit jako: H = (čtverec I) x R xtx K H je teplo generované v joulech (wattsekundách), proud I v ampérech, odpor R v ohmech, t je doba v sekundách, kterou proud protéká. Faktor K je menší než 1 a představuje část energie, která se neztrácí zářením a vedením. Proudy v procesech odporového svařování mohou dosáhnout úrovně až 100 000 A, ale napětí jsou obvykle 0,5 až 10 voltů. Elektrody jsou obvykle vyrobeny ze slitin mědi. Odporovým svařováním lze spojovat podobné i rozdílné materiály. Pro tento proces existuje několik variant: „Odporové bodové svařování“ zahrnuje dvě protilehlé kulaté elektrody, které se dotýkají povrchů přeplátovaného spoje dvou plechů. Tlak je aplikován, dokud se proud nevypne. Svarový nuget má obecně průměr do 10 mm. Odporové bodové svařování zanechává v místech svaru lehce zabarvené vtisky. Bodové svařování je naše nejoblíbenější technika odporového svařování. Při bodovém svařování se používají různé tvary elektrod, aby se dosáhlo obtížných oblastí. Naše zařízení pro bodové svařování je řízeno CNC a má více elektrod, které lze používat současně. Další varianta „odporového švového svařování“ se provádí pomocí kolových nebo válečkových elektrod, které vytvářejí kontinuální bodové svary, kdykoli proud dosáhne dostatečně vysoké úrovně v cyklu střídavého proudu. Spoje vyrobené odporovým švovým svařováním jsou kapalinotěsné a plynotěsné. Rychlost svařování kolem 1,5 m/min je u tenkých plechů normální. Je možné aplikovat přerušované proudy, takže bodové svary jsou vytvářeny v požadovaných intervalech podél švu. Při „odporovém projekčním svařování“ vyrazíme jeden nebo více výstupků (důlků) na jeden z povrchů obrobku, který se má svařit. Tyto výstupky mohou být kulaté nebo oválné. Na těchto vyražených místech, která přicházejí do kontaktu s protilehlou částí, je dosahováno vysokých lokalizovaných teplot. Elektrody vyvíjejí tlak, aby tyto výstupky stlačily. Elektrody pro odporové projekční svařování mají ploché hroty a jsou vodou chlazené slitiny mědi. Výhodou odporového projekčního svařování je naše schopnost provést řadu svarů jedním zdvihem, tím prodloužená životnost elektrod, schopnost svařovat plechy různých tlouštěk, schopnost navařovat matice a šrouby na plechy. Nevýhodou odporového projekčního svařování jsou dodatečné náklady na ražení důlků. Ještě další technika, při „bleskovém svařování“, se teplo generuje z oblouku na koncích dvou obrobků, když se začnou dotýkat. Tato metoda může také alternativně uvažovat o obloukovém svařování. Teplota na rozhraní stoupá a materiál měkne. Aplikuje se axiální síla a ve změkčené oblasti se vytvoří svar. Po dokončení bleskového svařování může být spoj opracován pro lepší vzhled. Kvalita svaru dosažená bleskovým svařováním je dobrá. Výkonové úrovně jsou 10 až 1500 kW. Bleskové svařování je vhodné pro spojování podobných nebo odlišných kovů do průměru 75 mm a plechů o tloušťce od 0,2 mm do 25 mm. „Svařování pod obloukem“ je velmi podobné bleskovému svařování. Čep, jako je šroub nebo závitová tyč, slouží jako jedna elektroda, zatímco je připojen k obrobku, jako je deska. Pro koncentraci generovaného tepla, zabránění oxidaci a udržení roztaveného kovu v zóně svaru je kolem spoje umístěn keramický kroužek na jedno použití. Konečně „příklepové svařování“ další proces odporového svařování, který využívá kondenzátor k dodávání elektrické energie. Při příklepovém svařování se energie vybíjí během milisekund velmi rychle a ve spoji se vyvíjí vysoké lokalizované teplo. Příklepové svařování široce používáme v průmyslu výroby elektroniky, kde je třeba se vyhnout zahřívání citlivých elektronických součástek v blízkosti spoje. Technika zvaná EXPLOSION WELDING zahrnuje detonaci vrstvy výbušniny, která se nanese na jeden ze spojovaných obrobků. Velmi vysoký tlak vyvíjený na obrobek vytváří turbulentní a zvlněné rozhraní a dochází k mechanickému spojení. Pevnost spoje při výbušném svařování je velmi vysoká. Výbušné svařování je dobrou metodou pro opláštění plechů různými kovy. Po opláštění mohou být desky válcovány na tenčí části. Někdy používáme výbuchové svařování pro roztažení trubek tak, aby byly těsně utěsněny k desce. Naší poslední metodou v oblasti spojování v pevné fázi je DIFFUSION BONDING nebo DIFFUSION WELDING (DFW), při které je dobrého spoje dosaženo především difúzí atomů přes rozhraní. Ke svařování přispívá i určitá plastická deformace na rozhraní. Teploty se pohybují kolem 0,5 Tm, kde Tm je teplota tání kovu. Pevnost spoje při difuzním svařování závisí na tlaku, teplotě, době kontaktu a čistotě stykových ploch. Někdy na rozhraní používáme přídavné kovy. Teplo a tlak jsou vyžadovány při difúzním spojování a jsou dodávány elektrickým odporem nebo pecí a závažím, lisem nebo jiným způsobem. Podobné a rozdílné kovy lze spojovat difúzním svařováním. Proces je relativně pomalý kvůli době, kterou atomy potřebují k migraci. DFW lze automatizovat a je široce používán při výrobě složitých dílů pro letecký, elektronický a lékařský průmysl. Vyráběné produkty zahrnují ortopedické implantáty, senzory, letecké konstrukční prvky. Difuzní lepení lze kombinovat se SUPERPLASTICKÝM TVÁŘENÍM pro výrobu složitých plechových konstrukcí. Vybraná místa na listech jsou nejprve difúzně spojena a poté jsou nespojené oblasti expandovány do formy pomocí tlaku vzduchu. Pomocí této kombinace metod jsou vyráběny letecké konstrukce s vysokým poměrem tuhosti k hmotnosti. Kombinovaný proces difúzního svařování/superplastického tvarování snižuje počet požadovaných dílů tím, že eliminuje potřebu spojovacích prvků, výsledkem jsou vysoce přesné díly s nízkým namáháním, ekonomicky as krátkými dodacími lhůtami. PÁJENÍ: Techniky pájení a pájení zahrnují nižší teploty, než jsou teploty potřebné pro svařování. Teploty pájení jsou však vyšší než teploty pájení. Při pájení se mezi spojované povrchy umístí přídavný kov a teploty se zvýší na teplotu tavení přídavného materiálu nad 723 Kelvinů, ale pod teploty tavení obrobků. Roztavený kov vyplňuje těsně přiléhající prostor mezi obrobky. Ochlazením a následným ztuhnutím kovu pilníku vznikají pevné spoje. Při pájení natvrdo se přídavný kov ukládá ve spoji. Při pájení natvrdo se ve srovnání s pájením používá podstatně více přídavného kovu. Kyslíkoacetylenový hořák s oxidačním plamenem se používá k nanášení přídavného kovu při pájení natvrdo. Díky nižším teplotám při pájení jsou problémy v tepelně ovlivněných oblastech, jako je deformace a zbytková napětí, menší. Čím menší je vůle při pájení, tím vyšší je pevnost spoje ve smyku. Maximální pevnosti v tahu je však dosaženo při optimální mezeře (špičková hodnota). Pod a nad touto optimální hodnotou se pevnost v tahu při pájení snižuje. Typické vůle při pájení mohou být mezi 0,025 a 0,2 mm. Používáme různé pájecí materiály různých tvarů, jako jsou výlisky, prášek, kroužky, dráty, pásy…..atd. a dokáže vyrobit tyto prvky speciálně pro váš návrh nebo geometrii produktu. Také určujeme obsah pájecích materiálů podle vašich základních materiálů a použití. Často používáme tavidla při pájecích operacích, abychom odstranili nežádoucí vrstvy oxidu a zabránili oxidaci. Aby se předešlo následné korozi, tavidla se obvykle po operaci spojování odstraní. AGS-TECH Inc. používá různé metody pájení, včetně: - Pájení hořákem - Pájení v peci - Indukční pájení - Odporové pájení - Pájení ponorem - Infračervené pájení - Difúzní pájení - Vysokoenergetický paprsek Naše nejběžnější příklady pájených spojů jsou vyrobeny z různých kovů s dobrou pevností, jako jsou tvrdokovové vrtáky, vložky, optoelektronické hermetické obaly, těsnění. PÁJENÍ: Toto je jedna z našich nejčastěji používaných technik, kdy pájka (výplňový kov) vyplňuje spoj jako při pájení mezi těsně lícujícími součástmi. Naše pájky mají bod tání nižší než 723 Kelvinů. Ve výrobních provozech nasazujeme ruční i automatické pájení. Ve srovnání s pájením jsou teploty pájení nižší. Pájení není příliš vhodné pro vysokoteplotní nebo vysokopevnostní aplikace. K pájení používáme mj. bezolovnaté pájky, slitiny cín-olovo, cín-zinek, olovo-stříbro, kadmium-stříbro, zinek-hliník. Jako tavidlo při pájení se používají jak nekorozivní pryskyřice, tak anorganické kyseliny a soli. K pájení kovů s nízkou pájitelností používáme speciální tavidla. V aplikacích, kde musíme pájet keramické materiály, sklo nebo grafit, díly nejprve pokovujeme vhodným kovem pro zvýšenou pájitelnost. Naše oblíbené techniky pájení jsou: - Přetavení nebo pájení pastou - Pájení vlnou -Pájení v peci -Pájení hořákem - Indukční pájení -Pájení železa - Odporové pájení - Pájení ponorem - Ultrazvukové pájení - Infračervené pájení Ultrazvukové pájení nám nabízí jedinečnou výhodu, kdy je eliminována potřeba tavidel díky ultrazvukovému kavitačnímu efektu, který odstraňuje oxidové filmy ze spojovaných povrchů. Přetavení a pájení vlnou jsou naše průmyslově vynikající techniky pro velkoobjemovou výrobu v elektronice, a proto stojí za to je podrobněji vysvětlit. Při pájení přetavením používáme polotuhé pasty, které obsahují částice pájky. Pasta se nanáší na spoj pomocí prosévání nebo šablonování. V deskách plošných spojů (PCB) tuto techniku často používáme. Když jsou elektrické součástky umístěny na tyto podložky z pasty, povrchové napětí udržuje obaly pro povrchovou montáž zarovnané. Po umístění součástek ohřejeme sestavu v peci, aby došlo k přetavení. Během tohoto procesu se odpaří rozpouštědla v pastě, aktivuje se tavidlo v pastě, součástky se předehřejí, částice pájky se roztaví a smáčejí spoj a nakonec se sestava DPS pomalu ochladí. Naše druhá oblíbená technika pro velkoobjemovou výrobu desek plošných spojů, jmenovitě pájení vlnou, spočívá v tom, že roztavené pájky smáčejí kovové povrchy a vytvářejí dobré spoje pouze tehdy, když je kov předehřátý. Stojatá laminární vlna roztavené pájky je nejprve generována čerpadlem a předehřáté a předem natavené PCB jsou dopravovány přes tuto vlnu. Pájka smáčí pouze exponované kovové povrchy, ale nesmáčí obaly IC polymeru ani desky plošných spojů potažené polymerem. Vysokorychlostní proud horké vody vyfoukne přebytečnou pájku ze spoje a zabrání přemostění mezi sousedními vodiči. Při vlnovém pájení obalů pro povrchovou montáž je před pájením nejprve přilepíme k desce plošných spojů. Opět se používá stínění a šablonování, ale tentokrát pro epoxid. Po umístění součástek na správné místo se epoxid vytvrdí, desky se obrátí a dojde k pájení vlnou. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Power & Energy Components and Systems Power Supply - Wind Generator - Hydro Turbine - Solar Module Assembly - Rechargeable Battery - AGS-TECH Výroba a montáž komponent a systémů pro elektrickou energii a energii Dodávky AGS-TECH: • Zakázkové napájecí zdroje (telekomunikace, průmyslová energetika, výzkum). Můžeme buď upravit naše stávající napájecí zdroje, transformátory podle vašich potřeb nebo navrhnout, vyrobit a sestavit napájecí zdroje podle vašich potřeb a požadavků. K dispozici jsou jak vinuté, tak i polovodičové napájecí zdroje. K dispozici je vlastní konstrukce skříně transformátoru a napájecího zdroje z kovových a polymerních materiálů. Nabízíme také vlastní značení, balení a na požádání získáme shodu s UL, CE Mark, FCC. • Generátory větrné energie pro výrobu alternativní energie a pro napájení samostatných vzdálených zařízení, obytných oblastí, průmyslových budov a dalších. Větrná energie je jedním z nejpopulárnějších alternativních energetických trendů v geografických oblastech, kde je vítr hojný a silný. Generátory větrné energie mohou mít libovolnou velikost, od malých střešních generátorů až po velké větrné turbíny, které mohou pohánět celé obytné nebo průmyslové oblasti. Vyrobená energie se obvykle ukládá do baterií, které napájejí vaše zařízení. Pokud vznikne přebytečná energie, lze ji prodat zpět do elektrické sítě (sítě). Někdy jsou větrné elektrárny schopny dodat zlomek vaší energie, ale stále to vede k výrazným úsporám na účtech za elektřinu v průběhu času. Větrné generátory mohou splatit své investiční náklady během několika let. • Solární energetické články a panely (flexibilní a tuhé). Pokračuje výzkum solárních článků s rozprašováním. Solární energie je jedním z nejpopulárnějších trendů alternativní energie v geografických oblastech, kde je slunečního svitu dostatek a silné. Solární panely mohou mít libovolnou velikost, od malých panelů velikosti notebooku až po velké kaskádové střešní panely, které mohou napájet celé obytné nebo průmyslové oblasti. Vyrobená energie se obvykle ukládá do baterií, které napájejí vaše zařízení. Pokud vznikne přebytečná energie, lze ji prodat zpět do sítě. Někdy jsou solární panely schopny dodat zlomek vaší energie, ale stejně jako u generátorů větrné energie to stále vede k významným úsporám na účtech za elektřinu po dlouhou dobu. V současné době cena solárních panelů dosáhla nízké úrovně, díky čemuž jsou snadno proveditelné i v oblastech s nízkou úrovní slunečního záření. Pamatujte také, že ve většině obcí, obcí v USA, Kanadě a EU existují vládní pobídky a dotování projektů alternativní energie. Můžeme vám pomoci s podrobnostmi, abyste získali část své investice zpět od obecních nebo státních úřadů. • Dodáváme také dobíjecí baterie s dlouhou životností. Nabízíme zakázkově vyráběné baterie a nabíječky baterií pro případ, že vaše aplikace potřebuje něco neobvyklého. Někteří naši klienti mají na trhu nové produkty a chtějí se ujistit, že jejich zákazníci u nich nakupují náhradní díly včetně baterií. V těchto případech vám nový design baterie může zajistit, že budete neustále generovat příjmy z prodeje baterií, protože se bude jednat o váš vlastní design a žádná jiná baterie se do vašeho produktu nevejde. Lithium-iontové baterie se staly populární v dnešní době v automobilovém průmyslu a dalších. Úspěch elektrických automobilů závisí do značné míry na bateriích. S tím, jak se energetická krize založená na uhlovodících prohlubuje, budou baterie špičkové třídy získávat stále větší význam. Rozvoj alternativních zdrojů energie, jako je vítr a slunce, jsou další hnací silou zvyšující poptávku po dobíjecích bateriích. Energii získanou z alternativních zdrojů energie je třeba skladovat, aby mohla být v případě potřeby použita. Katalog spínaných napájecích zdrojů modelů WEHO Měkké ferity - Jádra - Toroidy - Produkty pro potlačení EMI - RFID transpondéry a brožura příslušenství Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ Pokud vás nejvíce zajímají naše produkty obnovitelné alternativní energie, pak vás zveme k návštěvě naší stránky obnovitelné energie http://www.ags-energy.com Pokud vás také zajímají naše inženýrské a výzkumné a vývojové možnosti, navštivte naše technické stránky http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Kování kovů a prášková metalurgie Typy procesů KOVÁNÍ KOVU, které nabízíme, jsou zápustka za tepla a za studena, otevřená zápustka a uzavřená zápustka, otiskovací zápustka a bezvýkovkové výkovky, cogging, válcování, lemování a přesné kování, tvar blízký síti, záhlaví , kování, pěchované kování, kovové odvalovací frézy, lisovací a válečkové & radiální & orbitální & prstencové & izotermické výkovky, ražení mincí, nýtování, kování kovových koulí, děrování kovů, klížení, vysokoenergetické kování. Naše techniky PRÁŠKOVÉ METALURGIE a PRÁŠKOVÉHO ZPRACOVÁNÍ jsou práškové lisování a slinování, impregnace, infiltrace, izostatické lisování za tepla a za studena, vstřikování kovů, zhutňování válcováním, válcování prášku, vytlačování prášku, volné slinování, jiskrové slinování, lisování za tepla. Doporučujeme kliknout sem STÁHNĚTE SI naše schématické ilustrace kovacích procesů od AGS-TECH Inc. STÁHNĚTE SI naše schématické ilustrace procesů práškové metalurgie od AGS-TECH Inc. Tyto soubory ke stažení s fotografiemi a nákresy vám pomohou lépe porozumět informacím, které vám poskytujeme níže. Při kování kovu se uplatňují tlakové síly a materiál se deformuje a získá se požadovaný tvar. Nejběžnějšími kovanými materiály v průmyslu jsou železo a ocel, ale hojně se kují i četné další, jako je hliník, měď, titan, hořčík. Kované kovové díly mají kromě utěsněných trhlin a uzavřených prázdných prostor zlepšenou strukturu zrna, takže pevnost dílů získaných tímto procesem je vyšší. Kováním se vyrábějí díly, které jsou výrazně pevnější vzhledem ke své hmotnosti než díly vyrobené litím nebo obráběním. Vzhledem k tomu, že kované díly jsou tvarovány tak, že kov teče do svého konečného tvaru, získává kov směrově zrnitou strukturu, která odpovídá za vynikající pevnost dílů. Jinými slovy, díly získané kovacím procesem vykazují lepší mechanické vlastnosti ve srovnání s jednoduchými litými nebo obráběnými díly. Hmotnost kovových výkovků se může pohybovat od malých lehkých dílů až po stovky tisíc liber. Vyrábíme výkovky převážně pro mechanicky náročné aplikace, kde je vyvíjeno vysoké namáhání dílů, jako jsou automobilové díly, ozubená kola, pracovní nástroje, ruční nářadí, hřídele turbín, motocyklové převody. Protože náklady na nástroje a nastavení jsou relativně vysoké, doporučujeme tento výrobní proces pouze pro velkoobjemovou výrobu a pro nízkoobjemové, ale vysoce hodnotné kritické součásti, jako jsou letecké přistávací zařízení. Kromě nákladů na nástroje mohou být výrobní doby pro velké množství kovaných dílů delší ve srovnání s některými jednoduchými obráběnými díly, ale tato technika je zásadní pro díly, které vyžadují mimořádnou pevnost, jako jsou šrouby, matice, speciální aplikace spojovací materiál, automobilový průmysl, vysokozdvižné vozíky, díly jeřábů. • KOVÁNÍ ZA TEPLA a STUDENA : Kování za tepla, jak název napovídá, se provádí při vysokých teplotách, tažnost je proto vysoká a pevnost materiálu nízká. To umožňuje snadnou deformaci a kování. Naopak zápustkové kování za studena se provádí při nižších teplotách a vyžaduje vyšší síly, což má za následek deformační zpevnění, lepší povrchovou úpravu a přesnost vyráběných dílů. • OTEVŘENÉ ZÁPLATY a KOVÁNÍ V TLAKU: Při volném kování zápustky neomezují materiál, který je stlačován, zatímco při kování v zápustce omezují dutiny v zápustkách tok materiálu při jeho kování do požadovaného tvaru. UPET FORGING nebo také nazývané UPSETTING, což ve skutečnosti není stejný, ale velmi podobný proces, je proces s otevřenou matricí, kde je obrobek vložen mezi dvě ploché matrice a tlaková síla snižuje jeho výšku. Když je výška reduced, šířka obrobku se zvětšuje. HLAVA, proces pěchovaného kování zahrnuje válcový materiál, který je na svém konci pěchován a jeho průřez se lokálně zvětšuje. V záhlaví je materiál veden přes zápustku, kován a poté nařezán na délku. Provoz je schopen rychle vyrábět velké množství spojovacích prvků. Většinou se jedná o operaci tváření za studena, protože se používá k výrobě konců hřebíků, konců šroubů, matic a šroubů, kde je třeba materiál zpevnit. Dalším procesem otevřené formy je COGGING, kde je obrobek kován v sérii kroků, přičemž každý krok vede ke stlačení materiálu a následnému pohybu otevřeného nástroje po délce obrobku. V každém kroku se tloušťka zmenšuje a délka se o malé množství zvětšuje. Tento proces připomíná nervózního studenta, který si celou dobu po malých krocích okusuje tužku. Proces zvaný FULLERING je další metodou kování v otevřeném zápustce, kterou často používáme jako dřívější krok k distribuci materiálu v obrobku před tím, než proběhnou další operace kování kovu. Používáme jej, když obrobek vyžaduje několik operací kování operations. Při operaci se matrice s konvexními plochami deformuje a způsobuje vytékání kovu na obě strany. Podobný proces jako válcování, na druhé straně EDGING zahrnuje otevřenou matrici s konkávními povrchy k deformaci obrobku. Okrajování je také přípravným procesem pro následné operace kování, díky nimž materiál proudí z obou stran do oblasti ve středu. KOVÁNÍ V TISKU nebo UZAVŘENÉ ZÁPLOVNÉ KOVÁNÍ, jak se tomu také říká, používá zápustku / formu, která stlačuje materiál a omezuje jeho tok v sobě. Forma se uzavře a materiál převezme tvar dutiny formy / formy. PŘESNÉ KOVÁNÍ, proces vyžadující speciální vybavení a formy, vyrábí díly bez nebo jen s velmi malým zábleskem. Jinými slovy, díly budou mít téměř konečné rozměry. V tomto procesu se pečlivě vloží a umístí dovnitř formy dobře kontrolované množství materiálu. Tuto metodu používáme pro složité tvary s tenkými průřezy, malými tolerancemi a úhly úkosu a když jsou množství dostatečně velká, aby ospravedlnila náklady na formu a vybavení. • BEZPROBLÉKOVÉ KOVÁNÍ: Obrobek je umístěn v zápustce tak, aby z dutiny nemohl vytékat žádný materiál, který by vytvořil výron. Není tedy potřeba žádné nežádoucí oříznutí blesku. Jedná se o přesný proces kování, a proto vyžaduje pečlivou kontrolu množství použitého materiálu. • KOVÁNÍ KOVU nebo RADIÁLNÍ KOVÁNÍ: Na obrobek se po obvodu působí zápustkou a kuje se. K vykování vnitřní geometrie obrobku lze také použít trn. Při operaci pěchování obrobek typicky přijímá několik zdvihů za sekundu. Typickými položkami vyráběnými pěchováním jsou špičaté nástroje, kuželové tyče, šroubováky. • DĚROVÁNÍ KOVU: Tuto operaci často používáme jako doplňkovou operaci při výrobě dílů. Otvor nebo dutina se vytvoří děrováním na povrchu obrobku, aniž by se prorazil. Vezměte prosím na vědomí, že děrování je něco jiného než vrtání, jehož výsledkem je průchozí otvor. • HOBBING : Razník s požadovanou geometrií se zatlačí do obrobku a vytvoří dutinu požadovaného tvaru. Tomuto razníku říkáme HOB. Operace zahrnuje vysoké tlaky a provádí se za studena. Výsledkem je, že materiál je opracován za studena a deformován. Proto je tento proces velmi vhodný pro výrobu forem, zápustek a dutin pro jiné výrobní procesy. Jakmile je varná deska vyrobena, lze snadno vyrobit mnoho stejných dutin, aniž by bylo nutné je jednu po druhé obrábět. • KOVÁNÍ VÁLCE nebo TVÁŘENÍ VÁLCE: K tvarování kovové součásti se používají dva protilehlé válce. Obrobek je přiváděn do válců, válce se otáčejí a vtahují obrobek do mezery, obrobek je pak veden drážkovanou částí válců a tlakové síly dávají materiálu požadovaný tvar. Nejedná se o proces válcování, ale o proces kování, protože je to spíše diskrétní než kontinuální operace. Geometrie na drážkách válců vykovává materiál do požadovaného tvaru a geometrie. Provádí se za tepla. Protože se jedná o proces kování, vyrábí díly s vynikajícími mechanickými vlastnostmi, a proto jej používáme pro výrobu automobilových dílů, jako jsou hřídele, které potřebují mít mimořádnou odolnost v náročných pracovních prostředích. • ORBITÁLNÍ KOVÁNÍ: Obrobek je vložen do dutiny kovací zápustky a vykován horní zápustkou, která se pohybuje po orbitální dráze, když se otáčí na nakloněné ose. Při každé otáčce horní matrice dokončuje vyvíjení tlakových sil na celý obrobek. Několikanásobným opakováním těchto otáček se provede dostatečné kování. Výhodou této výrobní techniky je její nízká hlučnost a menší potřeba síly. Jinými slovy s malými silami lze otáčet těžkou matricí kolem osy a vyvíjet velké tlaky na část obrobku, která je v kontaktu s matricí. Pro tento proces se někdy hodí kotoučové nebo kónické tvarované díly. • KOVÁNÍ KROUŽKŮ: Často používáme k výrobě bezešvých kroužků. Pažba je nařezána na požadovanou délku, převrácena a poté proražena až do konce, aby se vytvořil středový otvor. Poté se nasadí na trn a kovací zápustka jej zatluče shora, zatímco se prstenec pomalu otáčí, dokud se nedosáhne požadovaných rozměrů. • NÝTOVÁNÍ: Běžný proces spojování dílů začíná přímým kovovým kusem vloženým do předem připravených otvorů skrz díly. Poté jsou dva konce kovového kusu vykovány stlačením spoje mezi horní a spodní zápustkou. • RAŽENÍ : Další oblíbený proces prováděný mechanickým lisem, vyvíjejícím velké síly na krátkou vzdálenost. Název „coining“ pochází z jemných detailů, které jsou kované na povrchu kovových mincí. Jedná se většinou o dokončovací proces produktu, kde se jemné detaily získávají na površích v důsledku velké síly vyvíjené matricí, která tyto detaily přenáší na obrobek. • KOVÁNÍ KOVOVÝCH KULIČEK : Výrobky jako kuličková ložiska vyžadují vysoce kvalitní precizně vyrobené kovové kuličky. V jedné technice zvané SKEW ROLLING používáme dva protilehlé válce, které se kontinuálně otáčejí, jak je materiál kontinuálně přiváděn do válců. Na jednom konci dvou válců jsou kovové kuličky vyhazovány jako produkt. Druhým způsobem kování kovových koulí je použití zápustky, která stlačuje materiál uložený mezi nimi, přičemž má kulový tvar dutiny formy. Vyrobené koule často vyžadují některé další kroky, jako je konečná úprava a leštění, aby se staly vysoce kvalitním produktem. • IZOTERMICKÉ KOVÁNÍ / KOVÁNÍ V ZÁJEMCE: Nákladný proces prováděný pouze tehdy, je-li opodstatněná hodnota přínosu / nákladů. Proces zpracování za tepla, při kterém se matrice zahřeje na přibližně stejnou teplotu jako obrobek. Protože jak zápustka, tak obrobek mají přibližně stejnou teplotu, nedochází k žádnému ochlazování a zlepšuje se tokové vlastnosti kovu. Operace je vhodná pro superslitiny a materiály s horší kujností a materiály, jejichž mechanické vlastnosti jsou velmi citlivé na malé teplotní gradienty a změny. • VELIKOSTI KOVŮ: Jedná se o proces konečné úpravy za studena. Tok materiálu je neomezený ve všech směrech s výjimkou směru, ve kterém působí síla. Výsledkem je velmi dobrá povrchová úprava a přesné rozměry. • KOVÁNÍ S VYSOKOU ENERGIÍ: Tato technika zahrnuje horní formu připevněnou k ramenu pístu, která je rychle tlačena, když se směs paliva a vzduchu zapaluje zapalovací svíčkou. Připomíná činnost pístů v motoru automobilu. Forma velmi rychle narazí na obrobek a díky protitlaku se velmi rychle vrátí do původní polohy. Dílo je vykováno během několika milisekund, a proto není čas na vychladnutí díla. To je užitečné pro těžko kovatelné součásti, které mají mechanické vlastnosti velmi citlivé na teplotu. Jinými slovy, proces je tak rychlý, že se díl tvoří za konstantní teploty a na rozhraní formy/obrobku nebudou žádné teplotní gradienty. • Při ZÁPORNÉM KOVÁNÍ se kov tluče mezi dva odpovídající ocelové bloky se speciálními tvary, které se nazývají zápustky. Když je kov vtlačen mezi matrice, získá stejný tvar jako tvary v matrici. Když dosáhne konečného tvaru, vyjme se, aby vychladl. Tento proces produkuje pevné díly, které mají přesný tvar, ale vyžadují větší investice do specializovaných zápustek. Píchané kování zvětšuje průměr kusu kovu jeho zploštěním. Obecně se používá k výrobě malých dílů, zejména k vytváření hlav na spojovacích prvcích, jako jsou šrouby a hřebíky. • PRÁŠKOVÁ METALURGIE / PRÁŠKOVÉ ZPRACOVÁNÍ: Jak název napovídá, zahrnuje výrobní procesy pro výrobu pevných dílů určitých geometrií a tvarů z prášků. Pokud se pro tento účel používají kovové prášky, jedná se o oblast práškové metalurgie a pokud se používají nekovové prášky, jedná se o práškové zpracování. Pevné díly se vyrábějí z prášků lisováním a slinováním. POWDER PRESSING se používá k lisování prášků do požadovaných tvarů. Za prvé, primární materiál je fyzikálně práškový, čímž se rozděluje na mnoho malých jednotlivých částic. Prášková směs se plní do formy a razník se pohybuje směrem k prášku a lisuje jej do požadovaného tvaru. Většinou se provádí při pokojové teplotě, lisováním prášku se získá pevný díl, kterému se říká zelený výlisek. Pojiva a lubrikanty se běžně používají ke zlepšení stlačitelnosti. Jsme schopni práškové lisování na hydraulických lisech o kapacitě několika tisíc tun. Máme také dvojčinné lisy s protilehlými horními a spodními razníky a také vícečinné lisy pro vysoce složité geometrie součástí. Uniformita, která je důležitou výzvou pro mnoho závodů práškové metalurgie / zpracování prášku, není pro AGS-TECH žádný velký problém, protože máme dlouholeté zkušenosti se zakázkovou výrobou takových dílů. Uspěli jsme i u silnějších dílů, kde jednotnost představuje výzvu. Pokud se zavážeme k vašemu projektu, vyrobíme vaše díly. Pokud uvidíme nějaká potenciální rizika, budeme vás informovat in záloha. SPÍNÁNÍ PRÁŠKU, což je druhý krok, zahrnuje zvýšení teploty na určitý stupeň a udržování teploty na této úrovni po určitou dobu, aby se částice prášku ve výlisku mohly spojit. To má za následek mnohem pevnější vazby a zpevnění obrobku. Slinování probíhá blízko teplotě tání prášku. Během slinování dojde ke smrštění, zvýší se pevnost materiálu, hustota, tažnost, tepelná vodivost a elektrická vodivost. Máme vsádkové a průběžné pece pro slinování. Jednou z našich schopností je úprava úrovně poréznosti dílů, které vyrábíme. Například jsme schopni vyrábět kovové filtry tak, že díly do určité míry udržíme porézní. Pomocí techniky zvané IMPREGNACE vyplníme póry v kovu tekutinou, jako je olej. Vyrábíme například ložiska impregnovaná olejem, která jsou samomazná. V procesu INFILTRACE plníme póry kovu jiným kovem s nižší teplotou tání, než má základní materiál. Směs se zahřeje na teplotu mezi teplotami tání obou kovů. V důsledku toho lze získat některé speciální vlastnosti. Často také provádíme sekundární operace, jako je obrábění a kování na práškově vyrobených dílech, když je třeba získat speciální vlastnosti nebo vlastnosti nebo když lze díl vyrobit s menším počtem procesních kroků. IZSTATICKÉ LIŠOVÁNÍ: V tomto procesu se ke zhutnění součásti používá tlak tekutiny. Kovové prášky jsou umístěny ve formě vyrobené z uzavřené flexibilní nádoby. Při izostatickém lisování je tlak aplikován ze všech stran, na rozdíl od axiálního tlaku pozorovaného u konvenčního lisování. Výhodou izostatického lisování je rovnoměrná hustota v dílu, zvláště u větších nebo silnějších dílů, vynikající vlastnosti. Jeho nevýhodou jsou dlouhé doby cyklu a relativně malá geometrická přesnost. IZOSTATICKÉ LISKOVÁNÍ ZA STUDENA se provádí při pokojové teplotě a pružná forma je vyrobena z pryže, PVC nebo uretanu nebo podobných materiálů. Kapalina používaná pro tlakování a zhutňování je olej nebo voda. Následuje konvenční slinování zeleného výlisku. IZOSTATICKÉ LIŠOVÁNÍ ZA HORKA se naproti tomu provádí při vysokých teplotách a materiál formy je plech nebo keramika s dostatečně vysokým bodem tání, který teplotám odolává. Tlaková kapalina je obvykle inertní plyn. Operace lisování a slinování se provádějí v jednom kroku. Pórovitost je téměř úplně eliminována, je získána uniformní grain struktura. Výhodou izostatického lisování za tepla je, že lze vyrábět díly srovnatelné s litím a kováním v kombinaci, přičemž lze použít materiály, které nejsou vhodné pro lití a kování. Nevýhodou izostatického lisování za tepla je jeho dlouhá doba cyklu a tím i cena. Je vhodný pro kritické části s nízkou hlasitostí. VSTŘIKOVÁNÍ KOVŮ: Velmi vhodný proces pro výrobu složitých dílů s tenkými stěnami a detailní geometrií. Nejvhodnější pro menší díly. Prášky a polymerní pojivo se smíchají, zahřejí a vstříknou do formy. Polymerní pojivo pokrývá povrchy částic prášku. Po formování se pojivo odstraní buď nízkoteplotním zahříváním, nebo rozpuštěním za použití rozpouštědla. HUTNĚNÍ VÁLCE / VÁLCOVÁNÍ PRÁŠKU : Prášky se používají k výrobě souvislých pásů nebo plechů. Prášek je podáván z podavače a zhutňován dvěma rotujícími válci do archů nebo pásů. Operace se provádí za studena. Plech je dopraven do slinovací pece. Proces slinování lze opakovat podruhé. VYTLAČOVÁNÍ PRÁŠKU: Díly s velkými poměry délky k průměru se vyrábějí vytlačováním tenké plechové nádoby s práškem. VOLNÉ SINTROVÁNÍ: Jak již název napovídá, jedná se o beztlakou metodu zhutňování a slinování, vhodnou pro výrobu velmi porézních dílů, jako jsou kovové filtry. Prášek je přiváděn do dutiny formy bez zhutňování. VOLNÉ SINTROVÁNÍ: Jak již název napovídá, jedná se o beztlakou metodu zhutňování a slinování, vhodnou pro výrobu velmi porézních dílů, jako jsou kovové filtry. Prášek je přiváděn do dutiny formy bez zhutňování. JISKROVÉ SPÍNÁNÍ: Prášek je stlačen ve formě dvěma protilehlými razníky a na razník je přiveden elektrický proud o vysokém výkonu a prochází zhutněným práškem vloženým mezi ně. Vysoký proud spálí povrchové filmy z částic prášku a spéká je vzniklým teplem. Proces je rychlý, protože teplo není aplikováno zvenčí, ale je generováno zevnitř formy. LISOVÁNÍ ZA HORKA: Prášky se lisují a slinují v jediném kroku ve formě, která odolá vysokým teplotám. Když se forma zhutňuje, je na ni aplikováno práškové teplo. Dobrá přesnost a mechanické vlastnosti dosažené touto metodou z ní činí atraktivní volbu. Dokonce i žáruvzdorné kovy mohou být zpracovány použitím formovacích materiálů, jako je grafit. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ MENU

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Tvrdoměry AGS-TECH Inc. má na skladě komplexní řadu tvrdoměrů včetně ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS, UNIVERZÁLNÍ TESTOVAČE TVRDOSTI, optické systémy HARDNESS HARDNESS INSTRNESSING INSTRESSING měření a software pro měření dat HARDNESS INSTRNESSBLES získávání a analýzy, testovací bloky, indentory, kovadliny a související příslušenství. Některé ze značkových tvrdoměrů, které prodáváme, jsou SADT, SINOAGE and_cc781905395cMIf151545c. Chcete-li stáhnout katalog pro naše metrologické a testovací zařízení značky SADT, KLIKNĚTE ZDE. Chcete-li stáhnout brožuru k našemu přenosnému tvrdoměru MITECH MH600, KLIKNĚTE ZDE KLIKNĚTE ZDE a stáhněte si srovnávací tabulku produktů mezi tvrdoměry MITECH Jednou z nejběžnějších zkoušek pro posouzení mechanických vlastností materiálů je zkouška tvrdosti. Tvrdost materiálu je jeho odolnost proti trvalému promáčknutí. Dalo by se také říci, že tvrdost je odolnost materiálu vůči poškrábání a opotřebení. Existuje několik technik měření tvrdosti materiálů pomocí různých geometrií a materiálů. Výsledky měření nejsou absolutní, jde spíše o relativní srovnávací ukazatel, protože výsledky závisí na tvaru indentoru a aplikované zátěži. Naše přenosné tvrdoměry mohou obecně provádět jakýkoli test tvrdosti uvedený výše. Mohou být konfigurovány pro konkrétní geometrické prvky a materiály, jako jsou vnitřky otvorů, zuby ozubených kol...atd. Pojďme si krátce projít různé metody zkoušení tvrdosti. BRINELL TEST : Při tomto testu je kulička z oceli nebo karbidu wolframu o průměru 10 mm přitlačována k povrchu zatížením 500, 1500 nebo 3000 kg silou. Číslo tvrdosti podle Brinella je poměr zatížení k zakřivené oblasti vtisku. Brinellův test zanechává na povrchu různé typy otisků v závislosti na stavu testovaného materiálu. Například na žíhaných materiálech zůstává zaoblený profil, zatímco na materiálech opracovaných za studena pozorujeme ostrý profil. Vtlačovací kuličky z karbidu wolframu se doporučují pro čísla tvrdosti podle Brinella vyšší než 500. Pro tvrdší materiály obrobků se doporučuje zatížení 1500 kg nebo 3000 kg, aby byly otisky dostatečně velké pro přesné měření. Vzhledem k tomu, že otisky provedené stejným indentorem při různém zatížení nejsou geometricky podobné, závisí číslo tvrdosti podle Brinella na použitém zatížení. Proto je třeba vždy zaznamenat zatížení použité na výsledky testu. Brinellův test je vhodný pro materiály s nízkou až střední tvrdostí. ROCKWELL TEST : V tomto testu se měří hloubka průniku. Indentor je na povrch přitlačován nejprve malým zatížením a poté velkým zatížením. Rozdíl v penetračním dluhu je měřítkem tvrdosti. Existuje několik stupnic tvrdosti podle Rockwella, které využívají různé zátěže, vtlačovací materiály a geometrie. Číslo tvrdosti podle Rockwella se odečítá přímo z číselníku na zkušebním stroji. Pokud je například číslo tvrdosti 55 pomocí stupnice C, zapíše se jako 55 HRC. VICKERS TEST : Někdy také označovaný jako the DIAMOND PYRAMID TEST TVRDOSTI až po kosočtverec v rozmezí od pyramidy ve tvaru 120 g Číslo tvrdosti podle Vickerse je dáno HV=1,854P / čtverec L. L je zde délka úhlopříčky diamantového jehlanu. Vickersův test dává v podstatě stejné číslo tvrdosti bez ohledu na zatížení. Vickersův test je vhodný pro testování materiálů se širokým rozsahem tvrdosti včetně velmi tvrdých materiálů. KNOOP TEST : V tomto testu používáme diamantový vtlačovač ve tvaru podlouhlého jehlanu a zatížení mezi 25 g až 5 kg. Knoopovo číslo tvrdosti je udáno jako HK=14,2P / čtverec L. Zde písmeno L je délka prodloužené úhlopříčky. Velikost vtisků v Knoopových testech je relativně malá, v rozsahu 0,01 až 0,10 mm. Vzhledem k tomuto malému počtu je příprava povrchu pro materiál velmi důležitá. Výsledky zkoušek by měly uvádět použité zatížení, protože získané číslo tvrdosti závisí na použitém zatížení. Protože se používá lehká zátěž, Knoopův test je považován za a MICROHARDNESS TEST. Knoopův test je proto vhodný pro velmi malé, tenké vzorky, křehké materiály, jako jsou drahokamy, sklo a karbidy, a dokonce i pro měření tvrdosti jednotlivých zrn v kovu. TEST TVRDOSTI LEEB : Je založen na technice odrazu, která měří Leebovu tvrdost. Je to snadný a průmyslově oblíbený způsob. Tato přenosná metoda se většinou používá pro zkoušení dostatečně velkých obrobků nad 1 kg. Nárazové těleso s tvrdokovovou zkušební špičkou je silou pružiny poháněno proti povrchu obrobku. Když nárazové těleso narazí na obrobek, dojde k deformaci povrchu, která bude mít za následek ztrátu kinetické energie. Měření rychlosti odhaluje tuto ztrátu kinetické energie. Když nárazové těleso projde cívkou v přesné vzdálenosti od povrchu, během fáze nárazu a odrazu se indukuje signální napětí. Tato napětí jsou úměrná rychlosti. Pomocí elektronického zpracování signálu lze získat hodnotu tvrdosti Leeb z displeje. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Jedná se o inovativní přenosný tvrdoměr Leeb s nově patentovanou technologií, díky níž je HARTIP 2000 univerzálním úhlem (UA) tvrdoměrem ve směru nárazu. Při měření pod jakýmkoli úhlem není potřeba nastavovat směr dopadu. Proto HARTIP 2000 nabízí lineární přesnost ve srovnání s metodou kompenzace úhlu. HARTIP 2000 je také úsporný tvrdoměr a má mnoho dalších funkcí. HARTIP2000 DL je vybaven SADT unikátní D a DL 2-in-1 sondou. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : Toto zařízení je pokročilý špičkový tester tvrdosti kovů velikosti dlaně s mnoha novými funkcemi. Použitím patentované technologie je SADT HARTIP1800 Plus produktem nové generace. Má vysokou přesnost +/-2 HL (nebo 0,3 % @HL800) s vysoce kontraktovaným OLED displejem a širokým rozsahem okolních teplot (-40ºC~60ºC). Kromě obrovských pamětí ve 400 blocích s 360 000 daty dokáže HARTIP1800 Plus stáhnout naměřená data do PC a vytisknout je na minitiskárně přes USB port a bezdrátově s interním blue-tooth modulem. Baterii lze nabíjet jednoduše z USB portu. Má zákaznickou rekalibraci a funkci statiky. HARTIP 1800 plus D&DL je vybaven sondou dva v jednom. Díky jedinečné sondě dva v jednom může HARTIP1800plus D&DL převádět mezi sondou D a sondou DL jednoduše změnou těla dopadu. Je to ekonomičtější, než je kupovat jednotlivě. Má stejnou konfiguraci jako HARTIP1800 plus kromě sondy dva v jednom. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Toto je základní model pro HARTIP1800plus. S většinou základních funkcí HARTIP1800 plus a nižší cenou je HARTIP1800 Basic dobrou volbou pro zákazníky s omezeným rozpočtem. HARTIP1800 Basic může být také vybaven naším unikátním D/DL nárazovým zařízením dva v jednom. SADT HARTIP 3000 : Jedná se o pokročilý ruční digitální tvrdoměr kovů s vysokou přesností, širokým rozsahem měření a snadnou obsluhou. Je vhodný pro testování tvrdosti všech kovů, zejména na místě pro velké konstrukční a montované součásti, které jsou široce používány v energetickém, petrochemickém, leteckém, automobilovém a strojírenském průmyslu. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : Jedná se o integrovaný ruční tvrdoměr kovu, který kombinuje nárazové zařízení (sondu) a procesor do jedné jednotky. Velikost je mnohem menší než u standardního nárazového zařízení, což umožňuje HARTIP 1500/1000 splnit nejen běžné podmínky měření, ale také může provádět měření v úzkých prostorách. HARTIP 1500/1000 je vhodný pro testování tvrdosti téměř všech železných a neželezných materiálů. Díky nové technologii je jeho přesnost vylepšena na vyšší úroveň než u standardního typu. HARTIP 1500/1000 je jedním z nejhospodárnějších tvrdoměrů ve své třídě. AUTOMATICKÝ SYSTÉM MĚŘENÍ TVRDOSTI BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler je optický měřicí systém, který dokáže automaticky měřit velikost vtisku z tvrdoměru podle Brinella a poskytuje údaje z tvrdoměru Brinell. Všechny hodnoty a obrázky odsazení lze uložit do PC. Pomocí softwaru lze všechny hodnoty zpracovat a vytisknout jako protokol. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT are: Tvrdoměr SADT HR-150A ROCKWELL : Ručně ovládaný tvrdoměr HR-150A Rockwell je známý svou dokonalostí a snadnou obsluhou. Tento stroj používá standardní předběžnou zkušební sílu 10 kgf a hlavní zatížení 60/100/150 kilogramů, přičemž odpovídá mezinárodnímu standardu Rockwell. Po každém testu HR-150A ukazuje hodnotu tvrdosti Rockwell B nebo Rockwell C přímo na číselníku. Předběžná zkušební síla musí být aplikována ručně, poté následuje hlavní zatížení pomocí páky na pravé straně tvrdoměru. Po odlehčení číselník přímo ukazuje požadovanou hodnotu tvrdosti s vysokou přesností a opakovatelností. SADT HR-150DT MOTORIZOVANÝ TESTER TVRDOSTI ROCKWELL : Tato řada tvrdoměrů je uznávána pro svou přesnost a snadnost ovládání, funkce zcela odpovídá mezinárodnímu standardu Rockwell. V závislosti na kombinaci typu indentoru a použité celkové zkušební síly je každé stupnici Rockwell přidělen jedinečný symbol. HR-150DT a HRM-45DT mají na číselníku obě specifické Rockwellovy stupnice HRC a HRB. Příslušná síla by měla být nastavena ručně pomocí kolečka na pravé straně stroje. Po aplikaci předběžné síly budou HR150DT a HRM-45DT pokračovat v plně automatizovaném testování: naložení, čekání, vyložení a na konci zobrazí tvrdost. SADT HRS-150 DIGITÁLNÍ TESTER TVRDOSTI ROCKWELL : Digitální tvrdoměr HRS-150 Rockwell je navržen pro snadné použití a bezpečnost provozu. Vyhovuje mezinárodnímu standardu Rockwell. V závislosti na kombinaci typu indentoru a použité celkové zkušební síly je každé stupnici Rockwell přidělen jedinečný symbol. HRS-150 automaticky zobrazí váš výběr konkrétní Rockwellovy stupnice na LCD displeji a bude indikovat, jaké zatížení se používá. Integrovaný mechanismus automatické brzdy umožňuje ruční použití předběžné zkušební síly bez možnosti chyby. Po aplikaci předběžné síly HRS-150 provede plně automatický test: zatížení, doba prodlevy, odlehčení a výpočet hodnoty tvrdosti a její zobrazení. Po připojení k přiložené tiskárně přes výstup RS232 je možné vytisknout všechny výsledky. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT MOTORIZOVANÝ SUPERFICÁLNÍ TESTER TVRDOSTI ROCKWELL : Tato řada tvrdoměrů je uznávána pro svou přesnost a snadnost ovládání a plně odpovídá mezinárodnímu standardu Rockwell. V závislosti na kombinaci typu indentoru a použité celkové zkušební síly je každé stupnici Rockwell přidělen jedinečný symbol. HR-150DT a HRM-45DT mají na číselníku obě specifické Rockwellovy stupnice HRC a HRB. Příslušná síla by měla být nastavena ručně pomocí kolečka na pravé straně stroje. Po aplikaci předběžné síly budou HR150DT a HRM-45DT pokračovat plně automatickým testovacím procesem: zatížení, setrvání, vyložení a na konci zobrazí tvrdost. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL Hardness Tester : HRMS-45 Digitální povrchový Rockwell tvrdoměr je nový produkt integrující pokročilé mechanické a elektronické technologie. Duální displej LCD a LED digitálních diod z něj dělá vylepšenou verzi produktu standardního typu povrchového testeru Rockwell. Měří tvrdost železných, neželezných kovů a tvrdých materiálů, nauhličovaných a nitridovaných vrstev a dalších chemicky ošetřených vrstev. Používá se také pro měření tvrdosti tenkých kusů. SADT XHR-150 PLASTOVÝ TESTER TVRDOSTI ROCKWELL : Plasty XHR-150 Tvrdoměr Rockwell využívá motorizovanou testovací metodu, testovací sílu lze zatížit, udržovat v klidu a automaticky vyjmout. Lidská chyba je minimalizována a snadno se ovládá. Používá se k měření tvrdých plastů, tvrdých pryží, hliníku, cínu, mědi, měkké oceli, syntetických pryskyřic, tribologických materiálů atd. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 NÍZKÝ ZÁTĚŽ VICKERS TESTER TVRDOSTI : Tento Vickerův tvrdoměr s digitálním displejem pro nízké zatížení je nový hi-tech produkt integrující mechanické a fotoelektrické technologie. Jako náhrada tradičních malozátěžových tvrdoměrů Vicker's se vyznačuje snadnou obsluhou a dobrou spolehlivostí, která je speciálně navržena pro testování malých, tenkých vzorků nebo dílů po povrchové úpravě. Vhodné pro výzkumné ústavy, průmyslové laboratoře a oddělení kontroly kvality, je to ideální nástroj pro testování tvrdosti pro výzkumné a měřicí účely. Nabízí integraci technologie počítačového programování, optického měřicího systému s vysokým rozlišením a fotoelektrické techniky, vstup softtlačítkem, nastavení světelného zdroje, volitelný testovací model, převodní tabulky, dobu udržení tlaku, zadání čísla souboru a funkce pro ukládání dat. Má velký LCD displej pro zobrazení zkušebního modelu, zkušebního tlaku, délky vtisku, hodnot tvrdosti, doby udržení tlaku a počtu zkoušek. Nabízí také záznam data, záznam výsledků testů a zpracování dat, funkci tiskového výstupu přes rozhraní RS232. SADT HV-10/50 NÍZKÝ ZÁTĚŽ VICKERS TESTER TVRDOSTI : Tyto nízkozátěžové tvrdoměry Vickers jsou nové hi-tech produkty integrující mechanické a fotoelektrické technologie. Tyto testery jsou speciálně navrženy pro testování malých a tenkých vzorků a dílů po povrchové úpravě. Vhodné pro výzkumné ústavy, průmyslové laboratoře a oddělení kontroly kvality. Klíčovými vlastnostmi a funkcemi jsou mikropočítačové ovládání, nastavení světelného zdroje pomocí softkláves, nastavení doby přítlaku a LED/LCD displeje, jeho unikátní zařízení pro převod měření a unikátní zařízení pro jednorázové odečítání měření mikro okuláru, které zajišťuje snadné použití a vysokou přesnost. SADT HV-30 TESTER TVRDOSTI VICKERS : Tvrdoměr Vickers modelu HV-30 je speciálně navržen pro testování malých, tenkých vzorků a dílů po povrchové úpravě. Vhodné pro výzkumné ústavy, tovární laboratoře a oddělení kontroly kvality, jsou to ideální nástroje pro testování tvrdosti pro výzkumné a testovací účely. Klíčovými vlastnostmi a funkcemi jsou mikropočítačové ovládání, automatický nakládací a vykládací mechanismus, nastavení zdroje osvětlení pomocí hardwaru, nastavení doby udržení tlaku (0~30s), unikátní zařízení pro převod měření a jedinečné zařízení pro jednorázové odečítání měření mikro okuláru, zajišťující snadné použití a vysoká přesnost. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HV-1000 MIKRO TESTER TVRDOSTI / HVS-1000 DIGITÁLNÍ MIKRO TESTER TVRDOSTI : Tento produkt je zvláště vhodný pro vysoce přesné testování tvrdosti, jako jsou plechy, fólie, fólie, keramické povlaky a tvrzené vrstvy. Pro zajištění uspokojivého odsazení jsou HV1000 / HVS1000 vybaveny automatickými operacemi nakládání a vykládání, velmi přesným nakládacím mechanismem a robustním pákovým systémem. Mikropočítačem řízený systém zajišťuje naprosto přesné měření tvrdosti s nastavitelnou dobou prodlevy. SADT DHV-1000 MIKRO TESTER TVRDOSTI / DHV-1000Z DIGITÁLNÍ TESTER TVRDOSTI VICKERS : Tyto micro Vickers tvrdoměry vyrobené s jedinečným a přesnějším designem jsou schopny produkovat přesnější a přesnější měření. Pomocí čočky 20 × a čočky 40 × má přístroj širší pole měření a širší rozsah použití. Je vybaven digitálním mikroskopem a na LCD displeji zobrazuje metody měření, zkušební sílu, délku vtisku, hodnotu tvrdosti, dobu prodlevy zkušební síly a také počet měření. Navíc je vybaven rozhraním propojeným s digitální kamerou a CCD videokamerou. Tento tester je široce používán pro měření železných kovů, neželezných kovů, IC tenkých profilů, povlaků, skla, keramiky, drahých kamenů, kalených tvrzených vrstev a dalších. SADT DXHV-1000 DIGITÁLNÍ MIKRO TESTER TVRDOSTI : Tyto mikro tvrdoměry Vickers vyrobené s jedinečným a přesným provedením jsou schopny produkovat jasnější vtisky a tím i přesnější měření. Pomocí čočky 20 × a 40 × má tester širší pole měření a širší rozsah použití. S automaticky se otáčejícím zařízením (automaticky se otáčející věžička) se provoz zjednodušil; a se závitovým rozhraním jej lze propojit s digitálním fotoaparátem a CCD videokamerou. Zařízení nejprve umožňuje používat dotykovou LCD obrazovku, což umožňuje ovládání více člověkem. Zařízení má funkce jako přímé čtení naměřených hodnot, snadná změna stupnice tvrdosti, ukládání dat, tisk a propojení s rozhraním RS232. Tento tester je široce používán pro měření železných kovů, neželezných kovů, IC tenkých profilů, povlaků, skla, keramiky, drahých kamenů; tenké plastové profily, kalené vrstvy a další. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICKÝ TESTER TVRDOSTI : Tento přístroj slouží k měření tvrdosti železných, neželezných kovů, tvrdých kovů, nauhličovaných a chemicky nitridovaných vrstev. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICKÝ TESTER TVRDOSTI : Tento přístroj se používá pro stanovení tvrdosti vrstev podle Brinella, Rockwella a Vickerse chemicky upravených železných, tvrdých kovů, karburátorů. Může být použit v závodech, vědeckých a výzkumných ústavech, laboratořích a vysokých školách. TESTER TVRDOSTI SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS (NE OPTICKÝ) : Tento přístroj se používá pro stanovení tvrdosti vrstev Brinell, Rockwell a Vickers železných kovů, železných, otřepů, tvrdých neželezných kovů. a chemicky ošetřené vrstvy. Může být použit v továrnách, vědeckých a výzkumných ústavech, laboratořích a vysokých školách. Není to optický typ tvrdoměru. SADT HBE-3000A BRINELL TESTER TVRDOSTI : Tento automatický tvrdoměr podle Brinella nabízí široký rozsah měření až do 3000 Kgf s vysokou přesností v souladu s normou DIN 51225/1. Během automatického testovacího cyklu bude aplikovaná síla řízena systémem uzavřené smyčky, který zaručuje konstantní sílu na obrobek, v souladu s normou DIN 50351. HBE-3000A se kompletně dodává se čtecím mikroskopem s faktorem zvětšení 20X a mikrometrickým rozlišením 0,005 mm. DIGITÁLNÍ TESTER TVRDOSTI BRINELL SADT HBS-3000 : Tento digitální tvrdoměr Brinell je nejmodernější zařízení nové generace. Lze jej použít ke stanovení tvrdosti železných a neželezných kovů podle Brinella. Tester nabízí elektronické automatické načítání, programování počítačového softwaru, vysoce výkonné optické měření, fotosenzor a další funkce. Každý provozní proces a výsledek testu lze zobrazit na jeho velké LCD obrazovce. Výsledky testu lze vytisknout. Zařízení je vhodné pro výrobní prostředí, vysoké školy a vědecké instituce. SADT MHB-3000 DIGITÁLNÍ ELEKTRONICKÝ BRINELL TESTER TVRDOSTI : Tento přístroj je integrovaný produkt kombinující optické, mechanické a elektronické techniky, využívající přesnou mechanickou strukturu a počítačově řízený systém uzavřeného okruhu. Přístroj zatěžuje a uvolňuje testovací sílu svým motorem. Pomocí snímače komprese s přesností 0,5 % pro zpětnou vazbu informací a CPU pro řízení přístroj automaticky kompenzuje měnící se testovací síly. Vybaven digitálním mikro okulárem na přístroji, délku vtisku lze měřit přímo. Všechna testovací data, jako je testovací metoda, hodnota testovací síly, délka testovacího vtisku, hodnota tvrdosti a doba setrvání testovací síly, lze zobrazit na obrazovce LCD. Není potřeba zadávat hodnotu délky úhlopříčky pro vtlačení a není třeba hledat hodnotu tvrdosti z tabulky tvrdosti. Načtená data jsou tedy přesnější a obsluha tohoto přístroje jednodušší. Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumatika a hydraulika a vakuové produkty Přečtěte si více Kompresory a čerpadla a motory Přečtěte si více Ventily pro pneumatiku a hydrauliku a vakuum Přečtěte si více Trubky a trubky a hadice a vlnovce a distribuční komponenty Přečtěte si více Těsnění a armatury a svorky a připojení a adaptéry a příruby a rychlospojky Přečtěte si více Filtry a komponenty pro úpravu Přečtěte si více Akční členy Akumulátory Přečtěte si více Nádrže a komory pro hydrauliku a pneumatiku a vakuum Přečtěte si více Servisní a opravárenské sady pro pneumatickou a hydrauliku a vakuum Přečtěte si více Systémové komponenty pro pneumatiku a hydrauliku a vakuum Přečtěte si více Nářadí pro hydrauliku a pneumatiku a vakuum AGS-TECH dodává standardní i zakázkově vyráběné PNEUMATICS & HYDRAULICS and-and-and-VA5c-fCU93 Nabízíme originální značkové komponenty, generické značky a pneumatické, hydraulické a vakuové produkty značky AGS-TECH. Bez ohledu na kategorii jsou naše komponenty vyráběny v závodech certifikovaných podle mezinárodních norem a splňují související průmyslové normy. Zde je stručný přehled našich pneumatických, hydraulických a vakuových produktů. Podrobnější informace získáte kliknutím na názvy podnabídky na straně. KOMPRESORY A ČERPADLA A MOTORY: Řada z nich je nabízena jako standardní pro pneumatické, hydraulické a vakuové aplikace. Pro každý typ aplikace máme specializované kompresory, čerpadla a motory. Produkty, které potřebujete, si můžete vybrat v našich brožurách ke stažení na příslušných stránkách nebo pokud si nejste jisti, můžete nám popsat své potřeby a aplikace a my vám můžeme nabídnout vhodné produkty pro pneumatiku, hydrauliku a vakuum. U některých našich kompresorů, čerpadel a motorů jsme schopni provést úpravy nebo je vyrobit na míru vašim aplikacím. Abyste měli představu o širokém spektru kompresorů, čerpadel a motorů, které můžeme dodat, uvádíme několik typů: Bezolejové vzduchové motory, litinové a hliníkové rotační lamelové vzduchové motory, pístový vzduchový kompresor / vakuové čerpadlo, objemová dmychadla, membrána kompresor, hydraulické zubové čerpadlo, hydraulické radiální pístové čerpadlo, hydraulické pásové hnací motory. ŘÍDICÍ VENTILY: K dispozici jsou jejich modely pro hydrauliku, pneumatiku nebo vakuum. Podobně jako u našich ostatních produktů si můžete objednat standardní i zakázkově vyráběné verze. Typy, které nabízíme, se pohybují od regulačních ventilů rychlosti vzduchových válců po filtrované kulové ventily, od směrových regulačních ventilů po pomocné ventily a od rohových ventilů po odvzdušňovací ventily. TRUBKY & TRUBKY & HADICE & MĚCHY: Vyrábějí se podle prostředí a podmínek aplikace. Například hydraulické trubky pro chlazení klimatizace vyžadují, aby materiál trubek odolal nízkým teplotám, zatímco hydraulická trubice pro dávkování nápojů musí být potravinářská a vyrobena z materiálů, které nepředstavují zdravotní riziko. Na druhé straně tvar pneumatických/hydraulických/vakuových trubek a hadic vykazuje také rozmanitost, jako jsou sestavy stočených vzduchových hadic, se kterými se snadno manipuluje díky jejich kompaktnosti a stočené struktuře a schopnosti se v případě potřeby prodloužit. Vlnovce používané pro vakuové systémy musí mít dokonalou těsnící schopnost, aby udržely vysoké vakuum a zároveň byly flexibilní a mohly být v případě potřeby ohnuty. TĚSNĚNÍ & ARMATURY & PŘIPOJENÍ & ADAPTÉRY & PŘÍRUBY: Tyto mohou být přehlédnuty, protože jsou pouze malou součástí celého pneumatického / hydraulického nebo vakuového systému. Avšak i ten nejmenší člen systému je velmi kritický, protože jednoduchý únik vzduchu přes těsnění nebo armaturu může snadno zabránit dosažení kvalitního vakua v systému s vysokým vakuem a vést k nákladným opravám a opakování výroby. Na druhé straně malý únik toxického plynu v pneumatickém vedení plynu může mít za následek katastrofu. Naším úkolem je opět velmi dobře porozumět potřebám a požadavkům našich zákazníků a poskytnout jim přesnou pneumatiku a hydrauliku nebo vakuový produkt odpovídající jejich aplikaci. FILTRY A KOMPONENTY ÚPRAVY: Bez filtrace a úpravy kapalin a plynů nemůže hydraulický, pneumatický nebo vakuový systém plnit své úkoly v plném rozsahu. Například vakuový systém bude po dokončení operace potřebovat přívod vzduchu, aby bylo možné systém otevřít. Pokud je vzduch vstupující do vakuového systému znečištěný a obsahuje oleje, bude velmi obtížné dosáhnout vysokého podtlaku pro další provozní cyklus. Filtr na vstupu vzduchu může tyto problémy odstranit. Na druhou stranu odvzdušňovací filtry jsou v hydraulice běžné. Filtry musí být nejvyšší kvality a vhodné pro zamýšlené použití. Například musí být spolehlivé a nesmí představovat riziko kontaminace pneumatického, hydraulického nebo vakuového systému, ve kterém se používají. Jejich vnitřní obsah (jako jsou vysoušeče sušidel) a součásti se nemohou rychle rozložit, když jsou vystaveny určitým chemikáliím, olejům nebo vlhkosti. Na druhé straně některé systémy, jako je tomu u některých pneumatických systémů, vyžadují mazání vzduchem, a proto se používají maznice se stlačeným vzduchem. Dalšími příklady komponent pro úpravu jsou elektronické proporcionální regulátory používané v pneumatice, pneumatické koalescenční filtrační prvky, pneumatické odlučovače oleje/vody. POHONY A AKUMULÁTORY: Hydraulický pohon je válec nebo kapalinový motor, který přeměňuje hydraulickou sílu na užitečnou mechanickou práci. Vytvářený mechanický pohyb může být lineární, rotační nebo oscilační. Provoz vykazuje vysokou silovou schopnost, vysoký výkon na jednotku hmotnosti a objemu, dobrou mechanickou tuhost a vysokou dynamickou odezvu. Tyto vlastnosti vedou k širokému použití v přesných řídicích systémech, těžkých obráběcích strojích, dopravě, námořních a leteckých aplikacích. Podobně pneumatický pohon přeměňuje energii, která je obvykle ve formě stlačeného vzduchu, na mechanický pohyb. Pohyb může být rotační nebo lineární v závislosti na typu pneumatického pohonu. Akumulátory jsou obvykle instalovány v hydraulických systémech k ukládání energie a k vyhlazení pulzací. Hydraulický systém s akumulátorem může používat menší čerpadlo, protože akumulátor akumuluje energii z čerpadla v obdobích nízké spotřeby. Tato akumulovaná energie je k dispozici pro okamžité použití a uvolňuje se na požádání mnohem vyšší rychlostí, než by mohla být dodána samotným hydraulickým čerpadlem. Akumulátory lze také použít jako tlumiče rázů nebo pulsací. Akumulátory mohou tlumit hydraulické kladivo, čímž snižují otřesy způsobené rychlým provozem nebo náhlým spuštěním a zastavením silových válců v hydraulickém okruhu. K dispozici je řada modelů pro hydrauliku nebo pneumatiku. Podobně jako u našich ostatních produktů si můžete objednat standardní i zakázkově vyráběné verze pohonů a akumulátorů. ZÁSOBNÍKY A KOMORY PRO HYDRAULIKA & PNEUMATIKA & VAKUUM: Hydraulické systémy potřebují omezené množství kapalné kapaliny, která musí být skladována a opakovaně používána, jak okruh funguje. Z tohoto důvodu je součástí každého hydraulického okruhu akumulační nádrž nebo nádrž. Tato nádrž může být součástí konstrukce stroje nebo samostatnou samostatnou jednotkou. Podobně je nedílnou a důležitou součástí každého systému stlačeného vzduchu pneumatická nebo vzduchová nádrž. Typicky je sběrná nádrž dimenzována na 6-10násobek průtoku systému. V pneumatickém systému stlačeného vzduchu může sběrná nádrž poskytovat několik výhod, jako jsou: -Působí jako zásobník stlačeného vzduchu pro špičkové požadavky. -Pneumatická přijímací nádrž může pomoci odstranit vodu ze systému tím, že dá vzduchu šanci se ochladit. -Pneumatická sběrná nádrž je schopna minimalizovat pulsace v systému způsobené pístovým kompresorem nebo cyklickým procesem ve směru proudění. Vakuové komory jsou na druhé straně nádoby, uvnitř kterých se vytváří a udržuje vakuum. Musí být dostatečně pevné, aby neimplodovaly, a také vyrobeny tak, aby nebyly náchylné ke kontaminaci. Velikost vakuových komor se může značně lišit v závislosti na aplikaci. Vakuové komory jsou vyrobeny z materiálů, které rovněž neuvolňují plyny, protože by uživatel nemohl dosáhnout a udržet vakuum na požadované nízké úrovni. Podrobnosti o nich naleznete v podnabídkách. DISTRIBUČNÍ ZAŘÍZENÍ je vše, co máme pro hydrauliku, pneumatiku a vakuové systémy, které slouží k distribuci kapaliny, plynu nebo vakua z jednoho místa nebo součásti systému na druhé. Některé z těchto produktů již byly zmíněny výše pod názvy těsnění & fitinky & spoje & adaptéry & příruby a trubky & trubky & hadice & vlnovce. Existují však i další, které nespadají do výše uvedených názvů, jako jsou pneumatické a hydraulické rozdělovače, srážecí nástroje, hadicové ozuby, redukční držáky, padací držáky, řezačky trubek, spony na trubky, průchodky. KOMPONENTY SYSTÉMU: Dodáváme také komponenty pneumatického, hydraulického a vakuového systému, které zde jinde pod žádným názvem neuvedené. Některé z nich jsou vzduchové nože, posilovací regulátory, senzory a měřidla (tlak….atd), pneumatické šoupátka, vzduchová děla, vzduchové dopravníky, snímače polohy válců, průchodky, regulátory podtlaku, ovládání pneumatických válců…atd. NÁŘADÍ PRO HYDRAULIKA & PNEUMATIKA & VAKUUM: Pneumatické nástroje jsou pracovní nástroje nebo jiné nástroje, které pracují se stlačeným vzduchem spíše než čistě elektrickou energií. Příkladem jsou vzduchová kladiva, šroubováky, vrtačky, úkosovače, pneumatické brusky….atd. Podobně jsou hydraulické nástroje pracovní nástroje, které pracují se stlačenými hydraulickými kapalinami spíše než s elektřinou, jako jsou hydraulické drtiče dlažby, unášeče a stahováky, lisovací a řezací nástroje, hydraulické řetězové pily atd. Průmyslové vakuové nástroje jsou takové, které lze připojit k průmyslové vakuové lince a používat je k držení, uchopování, manipulaci s předměty nebo produkty na pracovišti, jako jsou vakuové manipulační nástroje. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA